23. Цель и сущность дефектации и сортировки деталей. Коэффициенты годности, сменности и восстановления деталей.

Целью дефектации разобранных деталей является определение их технического срстояния и сортировка на соответствующие группы: годные, подлежащие восстановлению и негодные. Результаты дефектации и сортировки используются для определения коэффициентов годности и распределения деталей по маршрутам восстановления.

Многие причины отбраковки деталей прямо или косвенно связаны с техническими возможностями средств и методов контроля и дефектации. Существенное влияние на нормы отбраковки оказывают также технологические возможности авторемонтного предприятия. Нередки случаи отбраковки деталей, содержащих исправимые дефекты, только из-за отсутствия соответствующих методов ремонта.

После сортировки годные детали отправляют в комплектовочное отделение, негодные — на склад металлолома или для использования как материал для изготовления других деталей. Детали, требующие восстановления, после определения марш* рута ремонта поступают на склад деталей, ожидающих ремонта, и далее на соответствующие участки восстановления. Громоздкие детали— рамы, картеры задних мостов и другие — контролируют непосредственно на рабочих местах.

Дефектацию деталей выполняют внешним осмотром, а также при помощи инструмента, приспособлений, приборов и оборудования. В процессе дефектации и сортировки детали маркируют краской: годные — зеленой, негодные — красной, детали, подлежащие восстановлению, — желтой. Количественные показатели дефектации и сортировки деталей фиксируют в дефектовочных ведомостях или при помощи специальных суммирующих счетных устройств.

Дефектацию обычно начинают с наружного осмотра деталей, определяя их общее техническое состояние и выявляя внешние дефекты — трещины, пробоины, вмятины и др. Для выявления скрытых дефектов применяют приборы и приспособления, работа которых основана на неразрушающих методах контроля.

Развитие средств и методов дефектации в итоге позволяет улучшить качество ремонта автотранспортных средств. На крупных авторемонтных заводах используют автоматизированные системы управления (АСУ), в том числе и на участках дефектации деталей, позволяющие получать необходимую информацию о количественных показателях производственного процесса, потребностях в материалах, комплектующих изделиях и обеспечивать ритмичность работы цехов и участков.

26. Методы и порядок проведения контроля при дефектации.

В  целях  экономии  времени  при  дефектации  деталей  придерживаются следующего  порядка.  Сначала  производят  внешний  осмотр  деталей  с  целью обнаружения  повреждений,  видимых  невооруженным  глазом:  крупных трещин,  пробоин,  изломов,  задиров,  рисок,  коррозии  и  т.  п.  Затем  детали проверяют  на  специальных  приспособлениях  для  обнаружения  дефектов, связанных  с  нарушением  взаимного  расположения  рабочих  поверхностей  и физико-механических  свойств  материала  деталей.  После  этого  детали контролируют  на  отсутствие  скрытых  дефектов (невидимых  трещин  и внутренних  пороков).  В  заключение  производят  контроль  размеров  и геометрической формы рабочих поверхностей деталей.

Контроль  взаимного  расположения  рабочих  поверхностей.  Методы контроля  погрешностей  взаимного  расположения  рабочих  поверхностей рассмотрим на примере деталей класса валов и корпусных деталей. В деталях класса  валов  наиболее  часто  контролируют  несоосность  шеек  и неперпендикулярность фланцев к оси валов.

Контроль  несоосности  шеек  валов  производят  путем  замера  их радиального биения с помощью индикатора. Контролируемый вал при этом  устанавливают  в  центрах.  Величина  радиального  биения  шеек определяется как разность наибольшего и наименьшего показаний индикатора за один оборот вала.

Контроль  нарушения  физико-механических  свойств  материала деталей.  Нарушение  физико-механических  свойств  материала  деталей,  как отмечалось выше, может проявляться в виде изменения твердости и жесткости детали. Изменение жесткости может иметь место в рессорах и пружинах.

Нарушение твердости контролируют с помощью универсальных приборов для измерения твердости.

Контроль  скрытых  дефектов.  При  контроле  деталей  очень  важно проверять  их  на  наличие  скрытых  дефектов (поверхностных  и  внутренних трещин). Этот контроль особенно необходим для деталей, от которых зависит безопасность движения автомобиля.