4.4 Ділильні й поворотні елементи пристроїв

Ділильні й поворотні пристрої в багатопозиційних пристроях служать для зміни положення оброблюваної заготовки відносно робочого інструменту.

Ділильний пристрій складається з диска, що закріплюється на поворотній частині пристрої, і фіксатора. Конструкції фіксаторів показані на рис.4.33. Кульковий фіксатор (рис.4.3, а) найбільш простий, але не забезпечує високої точності кута повороту і не сприймає моменту від сили різання. Поворотну частину встановлюють у задане положення вручну до клацання при западанні кульки в гніздо. Фіксатор з витяжним циліндричним пальцем (рис.4.33, б) може сприймати момент, але він не забезпечує розподіли з високою точністю через зазори в рухомих з'єднаннях. Дещо більшу точність дає фіксатор з конічним заточенням витяжного пальця (рис.4.33, в).

Рис.4.33 – Конструкції фіксаторів

Для усунення радіального зазору вводять гідропластову втулку (рис.4.33, г), застосовують клинові фіксатори і фіксатори з прорізом (рис.4.33, д). Керують фіксатором за допомогою витяжної кнопки, рукоятки, закріпленої на рейковому колесі, чи педального пристрою.

У ділильному пристрою для фрезерного верстата (рис.4.34) фіксатор 4 зблокований з повертаючою собачкою 2. При зворотно-поступальному русі столу вони приводяться в дію від нерухомого упора 3. Упор 1 попереджає поворот ділильного диска 5 у зворотну сторону.

Рис.4.34 – Схема ділильного пристрої для фрезерного верстата

Для зменшення обертального моменту в пристроях горизонтального типу центр ваги поворотної системи (включаючи заготовку) повинен лежати на осі обертання. Цього досягають відповідним компонуванням пристрою і установкою коригувальних противаг. У пристроях з вертикальною віссю вага важкої поворотної системи сприймає упорний підшипник кочення.

На рис.4.35 показана конструкція столу, верхня частина якого повертається на необхідний кут при підйомі на упорному шарикопідшипнику. Підйом здійснюють різними механічними пристроями (як показано на рисунку) або пневмоциліндром. При опусканні стіл «сідає» на торцеву площину основи і щільно до нього притискається. Застосовуючи упорні шарикопідшипники, можна в кілька разів зменшити момент тертя при обертанні поворотної частини пристрою.

Рис.4.35 - Конструкція столу

На рис.4.36 показаний механічний притискний пристрій столу, зблокований з фіксатором. Обертанням рукоятки 4 за годинниковою стрілкою вводять рейковий фіксатор 5, одночасно стискаючи розрізне конічне кільце 1, і поворотна частина 2 столу притягається до основи 3. При зворотному обертанні рукоятки фіксатор виводиться з гнізда, затягування кільця послабляється і стіл можна повернути.

Рис.4.36 - Механічний притискний пристрій столу

4.5 Корпуси пристроїв

Корпус є базовою деталлю пристрою; у ньому монтують затискні пристрої, установочні й направляючі елементи, а також допоміжні деталі й механізми. Корпус сприймає сили, що виникають при обробці, а також затискні сили. Корпус пристрою повинен мати мінімальну масу, бути твердим і міцним. Конструкція його повинна бути зручною для швидкої установки і знімання заготовок, для очищення від стружки і відведення охолодної рідини. Корпус повинен бути простим і дешевим у виготовленні й забезпечувати дотримання вимог техніки безпеки.

Корпуси пересувних і контованих пристроїв виконують із відлитими чи вставними ножами, що обмежують поверхню контакту зі столом верстата. Розміри і конфігурація ніжок у плані повинні забезпечувати при будь-якому положенні корпуса перекриття Т-подібних пазів столу. Для кращого відведення охолодної рідини і видалення стружки в корпусах передбачають похилі поверхні й уникають заглиблень у важкодоступних місцях. Кут нахилу цих поверхонь для чавунної стружки =30...35°; для сталевої стружки з олією =25...50°; для алюмінієвої =40...45.

Корпус кріплять на верстаті болтами, які заводять у Т-подібні пази столу. У серійному виробництві, де на одному верстаті виконують різні операції, витрати часу на кріплення корпуса до верстата повинні бути мінімальні. Для цього на корпусі виготовляють полки для кріплення його прихватами, або литі вушка для кріпильних болтів.

Швидка і точна установка пристрою на столі верстата без вивірки забезпечується направляючими шпонками, що вводяться в Т-подібний паз столу. Шпонки виконують у вигляді коротких сухарів, привернутих до нижньої площини корпуса; щоб зменшити перекоси пристрою через зазори в шпонкових з'єднаннях, відстань між шпонками слід вибирати якомога великою. На рис.4.37 показані приклади центрування і кріплення корпусів пристроїв на шпинделях верстатів токарної групи: а — циліндричного; б — конічного; в — токарного.

Рис.4.37 - Приклади центрування і кріплення корпусів пристроїв:

а — циліндричного; б — конічного; в — токарного

Корпуси важких пристроїв для зручності захоплення при установці й знятті з верстата постачають рим-болтами.

Найпростіші корпуси пристроїв являють собою прямокутну плиту. Корпус може мати форму планшайби, косинця, тавра, корита і т.д. У пристроях для свердління заготовок з декількох сторін корпуси мають коробчату форму. Корпуси виготовляють із сірого чавуна СЧ12-28, сталі Ст3; у деяких випадках (наприклад, у поворотних пристроях) використовують алюмінієві сплави.

К орпуси пристроїв виготовляють литтям, зварюванням, куванням, а також зборкою з окремих елементів на гвинтах чи з натягом. Лиття застосовують в основному для корпусів складної конфігурації. За допомогою зварювання можна також одержувати корпуси складних конфігурацій, при цьому скорочується час і знижується собівартість їх виготовлення. Застосовуючи підсилювальні ребра, куточки і косинки, можна одержувати тверді зварені корпуси. Вартість зварених корпусів в окремих випадках може бути знижена вдвічі в порівнянні з литими, а маса зменшена на 40%. На рис 4.38 показані приклади литого (а), звареного (б), збірного (в) і кутого (г) корпусів однієї конструкції. Конфігурація звареного корпуса мало відрізняється від литого; конфігурації збірного, а також кутого корпусів найбільш прості.