Список используемой литературы
1. «Ремонт автомобилей» Румянцев С.И. М., «Транспорт» 1988.
2. «Методика технического нормирования в ремонтном производстве» Гурвич Н.С. Ростов-на-Дону 1984г.
3. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учебное пособие С.А. Скепьян, Москва «ИНФРА-М» 2011 г.
4. Автомобили ВАЗ 2103, 2106, 2107. Руководство по ремонту, 1990 г.
5. Автомобили КАМАЗ, Издательство «ТРАНСПОРТ» 1987 г.,
6. Автомобиль ГАЗ – 3307, руководство по эксплуатации, Нижний Новгород, 1999 г.
Приложения
Приложение 1
1. КРАТКИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
1.1 Токарно – винторезный станок модели 1616.
Наибольший диаметр устанавливаемой детали над станиной - 320 мм
Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом 175 мм
Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе - 28 мм
Расстояние между центрами – 750 мм
Мощность электродвигателя главного привода – 4,5 кВт.
Габаритные размеры: 2135 х 1225 х1220 мм.
1.2 Токарно – винторезный станок модели 1К62 (16К20).
Наибольший диаметр устанавливаемой детали над станиной - 400 мм
Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом 220 мм
Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе - 36 мм
Расстояние между центрами – 710, 1000, 1400 мм.
Мощность электродвигателя главного привода – 10 кВт.
Габаритные размеры: 2135 х 1225 х1220 мм.
1.3 Токарно – винторезный станок модели 1А62.
(этот станок рекомендуется использовать при выполнении наплавочных работ
и металлизационных работ).
Наибольший диаметр детали, устанавливаемой над станиной - 400 мм
Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом 210 мм
Расстояние между центрами – 750, 1000, 1500 мм.
Наибольшая длина обтачивания – 650, 900, 1400 мм.
Мощность электродвигателя главного привода – 7 кВт.
Габаритные размеры: 2235 х 1325 х1240 мм.
1.4. Токарно – винторезный станок модели 1Д62М.
Высота центров над станиной – 200 мм.
Расстояние между центрами – 750, 1000, 1500 мм.
Максимальный диаметр точения над суппортом - 210 мм
Наибольший диаметр точения над станиной - 430 мм
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка – 37 мм
Наибольшая длина точения – 650, 950, 1400 мм.
Мощность электродвигателя – 4,3 кВт.
Габаритные размеры: 2235 х 1325 х1240 мм.
1.5. Вертикально – сверлильный станок 2118.
Наибольший ход шпинделя – 150 мм
Число оборотов шпинделя в минуту: 300, 450, 735, 1200, 1980, 3100 об/мин.
Величина подачи на один оборот шпинделя: 0,2 мм/об
Конус шпинделя Морзе №2
Размер рабочего стола: 340х350 мм
Высота подъема рабочего стола: 445 мм
Мощность электродвигателя 1 кВт
Габаритные размеры: 335 х 425 х 840 мм.
1.6. Вертикально – сверлильный станок модели 2135
Наибольший диаметр сверления – 35 мм
Наибольшая глубина сверления – 340 мм
Вылет шпинделя от колонки – 290 мм
Число оборотов шпинделя в минуту: 53, 84, 131, 200, 320, 500 об/мин
Подача шпинделя: 0,1, 0,146, 0,195, 0,275, 0,4, 0,576, 0,788, 1,11 мм/об.
Мощность электродвигателя 5,8 кВт.
Габаритные размеры: 2235 х 1325 х1840 мм.
1.7. Радиально – сверлильный станок модели 2А53
Наибольший диаметр сверления – 35 мм
Наибольший вылет шпинделя – 1200 мм
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до плиты 1500 мм
Число оборотов шпинделя в минуту: 50, 70, 100, 140, 200, 280, 400, 560,
800, 1120, 1600, 2240 об/мин.
Подача шпинделя: 0,06, 0,1, 0,16, 0,25, 0,31, 0,48, 0,8, 1,22 мм/об
Мощность электродвигателя 4,5 кВт.
Габаритные размеры: 2235 х 1325 х1940 мм.
1.8 Горизонтально – фрезерный станок модели 680М
Размеры рабочей поверхности стола – 750х225 мм
Расстояние от оси шпинделя до стола – 33 мм
Расстояние от вертикальных направляющих до поддерживающих планок – 470 мм
Расстояние от оси шпинделя до хобота – 125 мм
Наибольшее перемещение стола:
продольное-450 мм
поперечное – 150 мм
вертикальное – 300 мм
Мощность электродвигателя главного привода – 2,2 кВт.
Габаритные размеры: 1535 х 1125 х1640 мм.
1.9. Вертикально – фрезерный станок 6Н13.
Рабочая поверхность стола – 1600х400 мм
Наибольшее перемещение стола:
продольное – 900 мм
поперечное – 300 мм
вертикальное – 400 мм
Мощность электродвигателя главного привода – 10 кВт.
Габаритные размеры: 2435 х 725 х1640 мм.
1.10. Зубофрезерный станок модели 532.
Наибольший нарезаемый модуль – 8 мм
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса:
С прямым зубом – 750 мм
Со спиральным зубом – 500 мм
Наибольшая длина фрезерования – 250 мм
Наибольший диаметр фрезы – 120 мм
Диаметр стола – 580 мм
Наибольшее расстояние от оси шпинделя до направляющих суппорта – 218 мм
Мощность электродвигателя главного привода – 3,2 кВт.
Габаритные размеры: 1435 х 725 х1540 мм.
1.11. Станок для шлифовки шеек коленчатых валов модели 3420.
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия – 400 мм
Наибольшая длина изделия – 1100 мм
Высота центров – 215 мм
Наибольший радиус вращения изделия – 210°
Наименьший и наибольший диаметр шлифовального круга – 480-750 мм
Число оборотов изделия в минуту: 40, 75, 140 об/мин.
Число оборотов круга в минуту: 690, 840 об/мин.
Мощность электродвигателя главного привода – 7 кВт.
Габаритные размеры: 1430 х 950 х1500 мм.
1.12. Станок для шлифования кулачков распределительных валов модели 3433.
Тип – стационарный
Высота центров – 95 мм
Расстояние между центрами – 1260 мм
Наибольший радиус изделия – 90 мм
Размеры шлифовального круга –
наименьший и наибольший диаметр – 500-600 мм
наименьшая и наибольшая ширина – 25-40 мм
диаметр отверстия – 305 мм
Число оборотов изделия: 16, 32 об/мин.
Число оборотов шлифовального круга – 1033 об/мин.
Мощность электродвигателя главного привода – 4,3 кВт.
Габаритные размеры: 2300 х 910 х1400 мм.
1.13. Круглошлифовальный станок модели 3Б16.
Наибольший диаметр шлифования – 250 мм.
Наибольший ход стола – 800 мм
Число оборотов шлифовального круга: 850-970 об/мин.
Число оборотов шпинделя (детали) – 75, 100, 150, 200, 300 об/мин.
Поперечные подачи шлифовального круга:
наименьшая – 0,005 мм
наибольшая – 0,05 мм
Мощность электродвигателя шлифовальной бабки – 13 кВт.
Габаритные размеры: 1535 х 750 х1200 мм.
1.14. Внутришлифовальный станок модели 324А.
Наибольший диаметр шлифуемого отверстия – 50мм
Наименьший диаметр шлифуемого отверстия – 7 мм
Наибольшая длина шлифования – 75 мм
Продольные подачи стола: 0-10 м/мин.
Поперечные подачи стола – 0,001 – 0,005 мм
Частота вращения шпинделя патронной бабки: 500, 700, 920 об/мин
Наибольший диаметр шлифовального круга - 45 мм
Мощность электродвигателя шлифовальной бабки – 4,3 кВт.
Мощность электродвигателя привода передней бабки – 0,55 кВт.
Плоскошлифовальный станок модели 3180.
Шлифование осуществляется переферией круга на станке с прямоугольным столом.
Наибольшие размеры шлифуемых деталей (длина х ширина х высота), мм -
600х200х200
Размеры рабочей поверхности стола 600х1000 мм
Перемещение стола:
Наименьшее – 100 мм
Наибольшее – 650 мм
Расстояние от оси шпинделя до стола:
Наименьшее – 73 мм
Наибольшее – 350 мм
Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки – 240 мм
Наибольшее вертикальное перемещение шлифовальной бабки – 300 мм
Размеры шлифовального круга –
Наименьший диаметр – 140 мм
Наибольший диаметр – 200 мм
Ширина – 20 мм.
Число оборотов шлифовального круга – 2930 об/мин.
Поперечная подача шлифовальной бабки –
Наименьшая – 0,2 мм
Наибольшая – 2 мм
Вертикальная подача шлифовальной бабки – 0,01 мм
Мощность электродвигателя шлифовальной бабки – 2,5 кВт.
Габаритные размеры: 1430 х 1220 х1600 мм.
1.16. Станок для шлифования клапанов модели СШК.
Наибольший диаметр патрона – 16,3 мм
Число оборотов клапана в минуту – 120 об/мин.
Размеры шлифовального круга – 100х10х20 мм
Число оборотов шлифовального круга в минуту – 4800 об/мин.
Мощность электродвигателя – 0,4 кВт.
Габаритные размеры: 835 х 525 х1140 мм.
1.17. Алмазно – расточной станок модели 278Н.
Тип – стационарный.
Диаметр растачиваемого отверстия:
Наименьший – 65 мм
Наибольший – 165 мм
Наибольшая длина расточки – 380 мм
Вылет шпинделя – 340 мм
Расстояние от торца шпинделя до стола – 580 мм
Наибольшее перемещение стола:
Продольное – 800 мм
Поперечное – 50 мм
Число оборотов шпинделя в минуту: 80, 112, 160, 224, 315, 430 об/мин.
Подачи: 0,05, 0,08, 0,125, 0,2 мм/об.
Мощность электродвигателя – 1,7 кВт.
Габаритные размеры: 1535 х 950 х960 мм.
Приложение 2
2. МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
2.1. РЕЗЦЫ.
Таблица 2.1.1. Токарные проходные упорные отогнутые с пластинами из бысторорежущей стали по ГОСТ 18870-73.
Резцы |
h |
b |
L |
n |
l |
|
16 |
10 |
100 |
4 |
12 |
20 |
12 |
120 |
5 |
16 |
|
25 |
16 |
140 |
6 |
20 |
|
32 |
20 |
170 |
7 |
25 |
|
40 |
25 |
200 |
9 |
30 |
2.1.2. Токарные проходные упорные отогнутые с пластинами из твердой стали по ГОСТ 18879-73.
Таблица 2.1.2.
Резцы |
h |
b |
L |
n |
l |
|
16 |
10 |
100 |
4 |
10 |
16 |
12 |
100 |
5 |
12 |
|
20 |
16 |
120 |
6 |
16 |
|
25 |
16 |
140 |
7 |
16 |
|
25 |
20 |
140 |
8 |
20 |
|
32 |
20 |
170 |
8 |
20 |
|
40 |
25 |
200 |
10 |
25 |
2.1.3. Токарные проходные прямые с пластинами из бысторорежущей стали по ГОСТ 18869-73.
Таблица 2.3.
Резцы |
H |
B |
L |
с |
l |
|
16 |
16 |
80 |
- |
30 |
20 |
12 |
120 |
6 |
40 |
|
20 |
20 |
120 |
6 |
40 |
|
25 |
16 |
140 |
8 |
50 |
|
32 |
20 |
170 |
10 |
60 |
2.1.4. Токарные расточные резцы с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18883-73.
Таблица 2.4.
Резцы |
h |
b |
L |
n |
l |
Р |
|
16 |
12 |
170 |
6 |
12 |
80 |
20 |
16 |
200 |
8 |
16 |
100 |
|
25 |
20 |
240 |
10 |
20 |
120 |
|
32 |
25 |
280 |
12 |
25 |
160 |
СВЕРЛА. ЗЕНКЕРЫ. РАЗВЕРТКИ.
Таблица 2.2.1. Основные типы сверл.
Наименование |
Стандарт или ТУ |
Диаметр сверла, d |
Длина сверла, L |
Длина рабочей части, l |
Сверла спиральные из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком |
|
|
|
|
Исполнение 1 |
ГОСТ 10902-77 |
0,3-20 |
19-205 |
25-100 |
Исполнение 2 |
ГОСТ 8034-76 |
6-10 |
120-280 |
50-100 |
Сверла спиральные из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком |
|
|
|
|
Нормальным |
ГОСТ 10903-77 |
5-80 |
133-514 |
52-60 |
Удлиненным |
ГОСТ 2092-77 |
6-30 |
225-395 |
145-275 |
Длинные |
ГОСТ 12121-77 |
6-30 |
160-350 |
80-230 |
|
||||
Таблица 2.2.2. Зенкеры, зенковки, развертки.
Наименование |
Стандарт или ТУ |
Диаметр, D мм |
Длина , L мм |
Длина рабочей части, l |
d |
1. Зенкеры цельные |
|
|
|
|
|
С коническим хвостовиком |
ГОСТ 12489-71 |
10-40 |
160-350 |
80-200 |
- |
Насадные |
32-80 |
30-52 |
10-18 |
13-32 |
|
2. Зенкеры, оснащенные пластинами из твердого сплава |
|
|
|
|
|
С коническим хвостовиком |
ГОСТ 3231-71 |
14-50 |
180-355 |
85-210 |
- |
Насадные |
32-80 |
40-65 |
- |
- |
|
3. Зенкеры насадные со вставными ножами из быстрорежущей стали |
ГОСТ 2255-71 |
50-100 |
60-76 |
- |
22-40 |
4. Зенковки цилиндрические для обработки поверхностей под крепежные детали |
ОСТ - 2 |
2,3-63 |
40-250 |
6-20 |
- |
5. Развертки машинные цельные |
ГОСТ 1672-80 |
2-50 |
49-380 |
11-210 |
1 |
ФРЕЗЫ.
Таблица 2.3.1. Концевые фрезы с коническим хвостовиком, оснащенные пластинами из твердого сплава (по ТУ 2-035-591-77).
Диаметр, D мм |
Длина рабочей части, l |
Длина , L мм |
3,0; 3,5 |
8 |
28 |
4,0; 4,5 |
10 |
32 |
5,0; 5,5 |
12 |
36 |
6,0; 6,5; 7,0; 7,5 |
16 |
40 |
8,0; 8,5; 9,0; 9,5 |
20 |
45 |
10,0; 10,5; 11,0; 11,5 |
20 |
50 |
12,0 |
25 |
60 |
|
||
Таблица 2.3.2. Дисковые пазовые фрезы (по ГОСТ 3964-69)
|
Диаметр, D мм |
Ширина, В мм |
Диаметр под оправку, d мм |
Число зубьев, Z |
50 |
3-6 |
16 |
14 |
|
63 |
5-8 |
22 |
16 |
|
80 |
8-12 |
27 |
18 |
|
100 |
10-16 |
32 |
20 |
|
125 |
8, 12, 16, 20, 25 |
32 |
22 |
Таблица 2.3.3. Дисковые двухсторонние фрезы со вставными ножами из твердого сплава (по ГОСТ 6469-69)
|
Диаметр, D мм |
Ширина, В мм |
Диаметр под оправку, d мм |
Число зубьев, Z |
100 |
18 |
32 |
8 |
|
125 |
20 |
40 |
10 |
|
160 |
22 |
50 |
12 |
|
200 |
25 |
60 |
14 |
|
250 |
28 |
60 |
18 |
|
315 |
32 |
60 |
20 |
Таблица 2.3.4. Торцовые насадные фрезы со вставными ножами из быстрорежущей стали (по ГОСТ 1092-80)
|
Диаметр, D мм |
Ширина, В мм |
Диаметр под оправку, d мм |
Число зубьев, Z |
100 |
40 |
32 |
10 |
|
125 |
40 |
40 |
14 |
|
160 |
45 |
50 |
16 |
|
200 |
45 |
50 |
20 |
|
250 |
45 |
50 |
26 |
Таблица 2.3.4. Торцовые насадные фрезы со вставными ножами из твердого сплава
(по ГОСТ 9374-80)
|
Диаметр, D мм |
Длина, L мм |
Диаметр под оправку, d мм |
Число зубьев, Z |
40 |
32 |
16 |
10 |
|
50 |
36 |
22 |
12 |
|
63 |
40 |
27 |
14 |
|
80 |
45 |
32 |
16 |
|
100 |
50 |
32 |
18 |
Таблица 2.3.5. Дисковые модульные фрезы (по ГОСТ 10996-64)
|
Модуль |
Диаметр, D мм |
Диаметр под оправку, d мм |
Число зубьев, Z |
Ширина , В мм |
1,125 |
50 |
19 |
14 |
4 |
|
1,5 |
53 |
22 |
14 |
5 |
|
2, |
63 |
22 |
12 |
7 |
|
2,5 |
70 |
22 |
12 |
10 |
|
3 |
80 |
27 |
12 |
14 |
|
3,75 |
90 |
27 |
12 |
16 |
|
4 |
100 |
27 |
12 |
20 |
|
5 |
110 |
32 |
10 |
24,5 |
|
6 |
125 |
32 |
10 |
28 |
|
8 |
140 |
40 |
10 |
30 |
|
10 |
160 |
40 |
10 |
32 |
|
12 |
180 |
50 |
10 |
42 |
Таблица 2.3.6. Цельные червячные фрезы (по ГОСТ 9324-80)
|
Модуль mо |
L, мм |
dao мм |
d мм |
d 1, мм |
1; 125; 1,25 |
71 |
71 |
32 |
50 |
|
1,375; 1,5; 1,75 |
80 |
80 |
32 |
55 |
|
2; 2,25 |
90 |
90 |
32 |
55 |
|
2,5; 2,75 |
100 |
100 |
40 |
60 |
|
3; 3,25; 3,5; 3,75 |
112 |
112 |
40 |
65 |
|
4; 4,25; 4,5 |
125 |
125 |
50 |
70 |
|
5; 5,5 |
140 |
140 |
50 |
80 |
|
6; 6,5; 7 |
155 |
160 |
60 |
90 |
|
8; 9; 10 |
180 |
180 |
60 |
95 |
РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ ИНСТРУМЕНТ.
Таблица 2.4.1. Круглые плашки для нарезания метрических резьб по ГОСТ 9740-71.
|
Диаметр резьбы, мм |
Шаг резьбы |
D, мм |
L, мм |
4 |
0,75; 0,5 |
20 |
5 |
|
5 |
0,5; 0,8 |
20 |
5 |
|
6 |
0,5; 0,75; 1; |
20 |
7 |
|
8 |
0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25 |
25 |
8 |
|
10 |
0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25 |
30 |
8 |
|
12 |
0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25 |
38 |
10 |
|
16 |
0,75; 0,5; 1; 1,5; 2,0. |
45 |
10 |
|
20 |
1; 1,5; 2,0; 2,5 |
45 |
12 |
|
24 |
0,75; 1; 1,5; 2,0; 3,0 |
55 |
12 |
|
30 |
0,75; 1; 1,5; 2,0; 3,0 |
65 |
16 |
|
36 |
1; 1,5; 2,0; 3,0 |
65 |
16 |
|
42 |
1; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0 |
75 |
18 |
|
48 |
1; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0 |
90 |
18 |
Таблица 2.4.1. Метчики для нарезания метрической резьбы по ГОСТ 3266-81.
|
Диаметр резьбы, мм |
Шаг резьбы |
L, мм |
l, мм |
4 |
0,75; 0,5 |
20 |
5 |
|
5 |
0,5; 0,8 |
20 |
5 |
|
6 |
0,5; 0,75; 1; |
20 |
7 |
|
8 |
0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25 |
25 |
8 |
|
10 |
0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25 |
30 |
8 |
|
12 |
0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25 |
38 |
10 |
|
16 |
0,75; 0,5; 1; 1,5; 2,0. |
45 |
10 |
|
20 |
1; 1,5; 2,0; 2,5 |
45 |
12 |
|
24 |
0,75; 1; 1,5; 2,0; 3,0 |
55 |
12 |
|
30 |
0,75; 1; 1,5; 2,0; 3,0 |
65 |
16 |
|
36 |
1; 1,5; 2,0; 3,0 |
65 |
16 |
|
42 |
1; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0 |
75 |
18 |
|
48 |
1; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0 |
90 |
18 |
АБРАЗИВНЫЙ ИНСТРУМЕНТ.
Таблица 2.5.1. Шлифовальные круги.
Таблица 2.5.2. Типы шлифовальных кругов по ГОСТ 17125-79.
Таблица 2.5.3. Основные размеры и характеристики шлифовальных кругов (мм).
Диаметр D |
Высота Н |
Отверстие d |
Шлифовальный материал |
Зернистость |
Круги на керамической связке |
||||
3-25 |
1-40 |
1-68 |
2А, 4А, 9А |
10-40 |
32-50 |
2,5-100 |
6-51 |
50 |
|
175-350 |
3,2-200 |
32-203 |
1А, 4А, 6А |
|
400-1060 |
6-250 |
127-305 |
||
Круги на бакелитовой связке |
||||
125-350 |
6-50 |
32-127 |
1А, 5С, 6С. |
50-60 |
400-900 |
40-20 |
127-305 |
50-6 |
|
100-300 |
6-13 |
20-127 |
1А |
50-16 |
Круги на вулканитовой связке |
||||
20-200 |
5-100 |
6-76 |
1А |
40-8 |
250-600 |
5-250 |
127-305 |
1А |
|
300; 350 |
100-250 |
127 |
1А |
|
80-500 |
0,6-4 |
20, 32 |
1А |
50-8 |
Приложение 3
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ.
РУЧНУЮ ЭЛЕКТРОДУГОВУЮ НАПЛАВКУ
применяют для неответственных деталей крупных размеров, по своей конфигурации неудобных для автоматической наплавки.
НАПЛАВКУ ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА
применяют для крупногабаритных деталей с износом более 2 мм и невысокой поверхностной твердостью (НВ 350-400), а так же для шлицевых и резьбовых поверхностей. Сюда относятся детали из стали 10,20,30, высокоуглеродистые 45, 50Г, низколегированные 30Х, 40Х.
НАПЛАВКУ В СРЕДЕ УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА
применяют для ответственных деталей с малыми диаметральными размерами из сталей 20,25, низколегированных 18ХГГ, 18ХНВА, 12ХН4А, P0XHM, 20Х, имеющих после термообработки высокую поверхностную твердость (НРС40-60). Сюда относится детали из сталей 40, 50Г, 45, 40Х работающие в условиях высоких статических нагрузок.
ВИБРОДУГОВУЮ НАПЛАВКУ
применяют для деталей диаметром 13мм и выше, из материалов сталь 20, 25, 18ХГГ, 18ХНЧА, 20ХНМ, 20Х. А так же сталь 40, 50Г, 45.40Х. Вибродуговая наплавка не применяется для восстановления деталей, работающих под динамической или знакопеременной нагрузкой.
3.1. АВТОМАТИЧЕСКАЯ НАПЛАВКА ПОД ФЛЮСОМ.
Выбор флюса.
Для наплавки углеродистых и не углеродистых сталей применяют флюсы: АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45М, ОСЦ-45. Флюсы ОСЦ-45, АН-348А предназначены для наплавки проволокой 03-5 мм и флюсы ОСЦ-45М, АН-348 AM для наплавки проволокой Ø не менее З мм.
Для наплавки средне - и высоколегированной стали используют флюсы АН-ЗО, АН-20, АН-348А.
Выбор марки электродной проволоки.
Таблица 2.
Марки свариваемой или наплавляемой стали. |
Электродная проволока |
||
Ø в мм |
Марка |
ГОСТ |
|
20,25................ |
1,2-1,6 |
СВ-08,СВ-15,СВ-12Г2Х |
2246-74 |
30,40................. |
1,2-1,6 |
Сталь 45 |
- |
45 .................... |
1,2-1,6 |
Сталь 45 |
- |
ЗОХ ................ |
1,2-1,6 |
Сталь 45 |
- |
ЗОХГС............... |
1,2-1,6 |
СВ-ЗОХГСА или 18ХГСА |
2246 -74 |
40Х ................ |
1,2-2,0 |
СВ-ЗОХГСА, СВ-18ХМА, СВ12ГУХ,СВОХ14 |
2246 -74 2254 -74 2282 -74 |
Выбор наплавочного аппарата.
Таблица 3.
Характеристика наплавочных аппаратов |
||||
Показатели |
Тип аппарата |
|||
|
ABC |
А-384 |
А -409 |
А -580 |
Сварочный ток, А |
150 |
100 |
400 |
400 |
Диаметр эл.проволоки, мм |
3-6 |
3-6 |
1,6-2 |
1,0-3 |
Скорость подачи эл. проволоки, м/мин |
0,5-3,75 |
0,5-3,75 |
1.3-10 |
0,8-6,8 |
Вес аппарата, кг |
150 |
150 |
80 |
85 |
После наплавки производят глубокий отпуск, а затем механическую обработку и поверхностную закалку (нагрев до Т = 840° С, охлаждение в воде) отпуск при Т= 450-550°С для доведения твердости поверхности до НВ 300-360.
3.2. НАПЛАВКА В СРЕДЕ ЗАЩИТНЫХ ГАЗОВ.
Выбор электродной проволоки и оборудование для сварки и наплавки в среде защитных газов.
Таблица 4.
Параметры |
Марка полуавтомата |
|||
А -547Р |
ПГШ-2М |
ПДПГ-300 |
А-537 |
|
Электродная проволока Ø в мм. |
0,8-1 |
1,6-2 |
0.8-2 |
1.6-2 |
Скорость подачи, мм/мин. |
1,6-4.1 |
2-16 |
1,5-16 |
1,3-10 |
Номинальный сварочный ток, А. |
150 |
200-500 |
300 и 500 |
300-600 |
Вылет проволоки в мм |
6-8 |
6-12 |
7-13 |
8-15 |
Расход защитного газа л/мин. |
6-8 |
16-25 |
10-25 |
8-12 |
Расход охлаждающей воды л/мин. |
- |
0,5-1 |
1,3-1,6 |
8 |
Выбор материала электродной проволоки.
Таблица 5.
Свариваемая или наплавляемая поверхность |
Материал электродной проволоки |
Углеродистая и легированная сталь
|
СВ-ГС, СВ-0,8, Г2С, СВ-ЗОХГСА, СВ-0.8Г2С,НП-2Х13, CB-0.6XI9HT, СВ18хХГСА. |
Высоколегированные стали |
Порошковая проволока марок ПП-Р18Т, ПП-РУТ, ПП-4Х288Т, ПП-Х12ВФТ |
Резьбовые, цилиндрические и шлицевые поверхности из сталей 30. 45. 40Х |
СВ-ЗОХГСА |
Листовая сталь |
СВ-08Г2С |
3.3. ВИБРОДУГОВАЯ НАПЛАВКА.
Оборудование для вибродуговой наплавки состоит из станка, вращающего наплавляемое изделие, источника питания, наплавочной головки и системы подачи жидкости.
Для вращения наплавляемого изделия служат токарные станки, оборудованные редуктором до снижения числа оборотов 1-20 в минуту. Охлаждающую жидкость подают при помощи насоса станка. Источники питания дуги низковольтные генераторы постоянного тока АНД-500/250, АНД-1000/500 или сварочный генератор типа ПС-300 или сварочные преобразователи ПСГ-Ш1, ПСГ-350.
Технические характеристики наплавочных головок.
Таблица 6.
Паpaметры электродной проволоки |
НИИАТ УАНЖ-6 |
ГМВК-2 ВИМ |
КУМА-5 |
УПИВГ-7 |
Ø 1 мм |
1.4-2 |
1-2.3 |
0.5-2.5 |
ДОЗ |
Скорость подачи, мм/сек |
5-39 |
19-70 |
3.3-50 |
10-34.5 |
Амплитуда вибрации, мм |
0,8-3 |
До 3. |
- |
1.65-3.25 |
Данные для выбора режима вибродуговой наплавки
Таблица 7.
Толщина наплавленного слоя, мм |
Диаметр электодной проволоки, мм
|
Сила тока, А.
|
Скорость, мм/мин |
Шаг наплавки, мм
|
Угол подвода проволоки к заготовке, град.
|
|
Наплавки |
Подачи проволоки |
|||||
0,3 |
06 |
120-150 |
2.2 |
0.6 |
1 |
35 |
0,7 |
1.6 |
120-150 |
1.2 |
0.4 |
1.3 |
35 |
1,1 |
2 |
150-210 |
1 |
0.8 |
1.6 |
45 |
1,5 |
2 |
150-210 |
0.6 |
1 |
1.8 |
45 |
2,5 |
2,5 |
150-210 |
0.3 |
1,1 |
2 |
45 |
После вибродуговой наплавке поверхности обрабатывают шлифованием, первоначально грубым (обдирочным), а затем чистовым под нужный размер.
3.4. РУЧНАЯ ЭЛЕКТРОДУГОВАЯ СВАРКА И НАПЛАВКА.
При сварке и наплавке при переменном токе применяют трансформаторы СТЭ-24У, СТЭ-34У, ТС-120, ТС-300, а при постоянном токе используют агрегаты: ПС-ЗООМ,
ПСО-120, ПСО-300, ПСО-500, САК-2-1.
Диаметр электрода зависит от толщины свариваемой детали и выбирается по следующим данным:
Таблица 8.
Толщина свариваемого металла, мм |
0.5-1.1 |
1 -2 |
2-5 |
5-10 |
свыше 10 |
Диаметр электрода, мм |
1 -1.5 |
1.5-2.5 |
2.5-4 |
4-6 |
5-8 |
Электроды, применяемые при ремонте стальных деталей ручной электродуговой сваркой и наплавкой.
Таблица 9.
Электроды |
Диаметр электрода, мм |
Величина сварочного тока, А |
|
Марка |
Назначение |
||
Э34 с меловой обмазкой |
Сварка мало ответственной конструкций, испытывающей статическую нагрузку. |
3 4 5 6 |
100-130 140-180 200-240 270-320 |
342, ОММ-5 |
Сварка ответственных конструкций испытывающих статическую, динамическую и переменную нагрузку |
3 4 5 6 |
100-130 160-190 210-220 240-280 |
Э42, ЦМ-7 |
Сварка конструкций, работающих при знакопеременной и ударной нагрузках |
3 4 5 6 |
160-190 200-210 210-240 260-300 |
342А, УОНИ 13/45 |
Сварка особо ответственных конструкций, испытывающих статическую, динамическую и переменную нагрузки. Наплавка особо ответственных деталей, работающих при различных нагрузках. |
3 4 5 6 |
80-100 130-150 170-200 210-240 |
Э42, ОМА -2 |
Сварка тонколистовой стали |
1,5 2 3 |
16-25 25-45 50-60 |
У-340 |
Наплавка деталей твердостью НВ280-360 |
4 5 |
160-220 200-240 |
034 - 300 |
Тоже НВ270-330 |
4 5 |
170-220 210-240 |
034-350 |
Тоже НВ 320-380 |
4 5 |
170-220 210-240 |
3.5. РУЧНАЯ ГАЗОВАЯ СВАРКА.
Выбор горелки и наконечника.
Таблица 10.
Тип горелки |
Толщина свариваемого металла, мм |
№ наконечника |
Расход ацетилена, л/ч |
СУ |
0.3-1 1-2 2-4 4-6 |
0 1 2 3 |
75 150 300 50 |
СГМ |
0,2-0,5 0,5-1 1-2 |
00 0 1 |
50 75 300 |
ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯ.
Электролитические покрытия применяются, когда нужно нанести небольшой (десятые доли мм) слой металла с высокой износостойкостью.
Электролитические покрытия применяются в основном для восстановления деталей двигателя внутреннего сгорания: плунжерных пар, толкателей, клапанов, деталей поршневой группы, золотников и других деталей гидросистемы строительных машин. Основным оборудованием для нанесения электролитических покрытий являются источники постоянного тока (низковольтные агрегаты).
Таблица 11.
Основные показатели |
Марка агрегатов |
||
АНД-500-250 |
АНД-1000-500 |
АНД-1500-750 |
|
Величина тока, А |
500-250 |
1000-500 |
1500-750 |
Мощность, КВт |
3 |
6 |
9 |
Число оборотов, об/мин |
1475 |
970 |
970 |
Тип электродвигателя |
МКБ 13/4 |
МКМБ 15/6 |
МКМБ 17/6 |
Масса агрегата, кг |
370 |
640 |
900 |
ХРОМИРОВАНИЕ.
Хромированием восстанавливают детали двигателей автомобилей из мало- и средне углеродистых сталей: гильзы, (посадочные пояски) поршневые кольца, шейки и буртики распределительных валов, шейки валов коробок передач под подшипниками, шейки валов генератора и водяного насоса, плунжерные пары, поршневые кольца, штоки и золотники гидросистемы.
Выбор режима хромирования для восстановления изношенных деталей
(состав электролита ванны: Сч0з=150 г/л; H2SО4=1,5 г/л)
Таблица 12.
Условия работы |
Вид осадка |
Режим хромирования |
Неподвижные сопряжения Метки валов под прессовые подшипниковые посадки |
Блестящий и молочный Толщина слоя на сторону 0,05-0,3 мм |
Д = 30 Т = 45-50 |
Хромированная поверхность детали работает на истирание при нагрузках до 1 кг/см2 |
Блестящий Толщина слоя на сторону 0,08-0,12 мм |
Д = 50 Т = 50-55 |
То же при нагрузках 5-20кг/см2 |
Блестящий Толщина слоя на сторону 0,05-0,1 мм |
Д = 30-40Т = 60-65 |
То же при динамических нагрузках выше 20кг/см2 |
Толщина слоя 0,03-0,05 мм |
Д = 30-40 Т = 60-65 |
Примечание: Д - плотность тока, А/дм2, Т- температура, С°
После хромирования необходимо шлифование для получения правильной формы и нужных размеров.
Рекомендуется применять шлифовальные круги СМ1-С2 или СМ1-С1, скорость вращения круга 20-35 м/сек, скорость вращения детали не менее 10 м/сек, при глубине резания 0,005-0,015мм, подача 0,2-0,5 мм/об, расход охлаждающей жидкости 15 л/мин.
ОСТАЛИВАНИЕ
Восстановление деталей осталиванием характеризуется, высокими технико-экономическими показателями. Выход металла по току составляет 75-95% скорость осаждения стали 0,4 мм/ч на сторону, толщина покрытия достигает 3 мм. При ремонте деталей осталиванием рекомендуется восстанавливать: толкатели, валы первичный и вторичный коробок переменных передач, кулак поворотный, шкворни поворотных кулаков, оси тормозных колодок, шаровые пальцы.
Выбор режима осталивания деталей из разных сталей.
Таблица 13.
Марка стали |
Твердость детали |
Режим осталивания |
Твердость покрытия кас/мм2
|
|
|
|
Температура электролита, °С |
Плотность тока, А/дм2 |
|
20,25,30,35, 40,45,50Г |
НВ 143-207 НВ 240-475 |
90 90 |
20-30 30-40 |
220-350 350-380 |
20 |
HRC 56-62 |
80 |
50 |
500-550 |
40 и 45 |
HRC 50-62 |
80 |
50 |
500-550 |
ЗОХ, 40Х 35ХГ |
НВ 255-320 |
90 90 |
20 20-40 |
340-360 350-360 |
40ХМ, 50ХГА |
НВ 363-415 |
90 |
30 |
400-430 |
15Х, 20Х, 20ХН, 18ХГТ |
HRC 55-62 |
80 |
50 |
550-600 |
Перед осталиванием и после него детали подвергаются механической обработке шлифованию. Шлифование производится кругами СМ2, СМ1. Припуск на шлифование 0,2-0,25 мм на сторону.
Приложение 4
КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ.
Таблица 14.
Измерительный инструмент |
ГОСТ |
Обозначение |
Штангенциркуль |
166-80 |
ШЦ – I, ШЦ- II, ШЦ- III |
Штангенглубиномер |
162-80 |
ШГ-160, (250, 400) |
Микрометр гладкий |
6507-78 |
МК-25, (50,75,100,125,150,175,200,225, 250,275,300,400,500,600) |
Микрометр резьбовой |
4380-78 |
МВМ, МВТ |
Микрометр с плоскими вставками |
4380-78 |
МВП |
Глубиномер микрометрический |
7470-78 |
ГМ-150 |
Микрометр рычажный |
4381-80 |
МР-25, (50,75,100) МПЧ400-0,01 (200,250,300,400,500,600, 700,800,900,1000). |
Индикатор часового типа |
577-68 |
ИЧ-0,01 |
Скоба рычажная |
11098-75 |
СР-25 (50,75,100,125,150) |
Скоба индикаторная |
11098-75 |
СИ-50 (100,200,300,400,500,600, 700,800,900,1000 |
Глубиномер индикаторный |
16209-70 |
ГИ-2, ГИ-100, ГИ-150 |
Нутромер микрометрический |
1075-81 |
НМ-75 (75-175, 75-600, 150-1250, 800-2500) |
Нутромер индикаторный |
868-82 |
НИ 10 (100-120) |
Уровень брусковый |
9392-95 |
108, 112 |
Штангензубомер |
5368-81 |
ШЗ – 18, (36) |
Микрометр зубомерный |
6507-78 |
МЗ-25 (50,75,100) |
Штангенрейсмасс |
16480-75 |
ШР250 (400,630,1000, 1600, 2500) |
Угломер с нониусом для измерения внутр. и наружн. углов |
5378-66 |
СТ СЭВ 850-78 |
Приложение 5
СЛЕСАРНО-МОНТАЖНЫЙ ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.
ТАБЛИЦА 15.
НАИМЕНОВАНИЕ |
ГОСТ |
ИНДЕКС |
Разметочные плиты и инструмент
Поверочные и разметочные плиты |
17806-71 |
- |
Циркули |
10906-86 |
- |
Чертилка |
22473-80 |
7841 |
Кернеры |
22472-80 |
7840 |
Рейсмус |
7213-72 |
7843 |
Тиски
Слесарные с ручным приводом |
4045-75 |
7927 |
Винтовые |
7226-72 |
7828 |
Эксцентриковые |
7428-72 |
7840 |
С гидравлическим приводом |
7430-72 |
7880 |
Инструмент для резки
Ножовочные ручные рамки |
17270-71 |
4517 |
Ножовочные полотна для металла |
6645-86 |
6920 |
Ручные ножницы для резки металла |
7210-75 |
2809 |
Труборезы |
7895-71 |
2910 |
Ударный инструмент
Молотки (массой 0,05-1,00 кг) |
2310-77 |
7850 |
Слесарные зубила |
7211-86 |
2810 |
Слесарные крицмейсели |
7212-86 |
2814 |
Слесарные бородки |
7214-72 |
7851 |