2.2 Технологічний маршрут відновлення деталі
Технологічний маршрут відновлення - це чітка оптимальна послідовність операцій, установів і переходів по відновленню визначеного переліку дефектів деталі і розробляється за маршрутною технологією.
Приблизна загальна послідовність операцій:
1) мийно - очисні операції (промивання, виварювання, випалювання, видалення нагару, накипу старої фарби і т.д.);
2) виявлення прихованих дефектів приладами, пристосуваннями, матеріалами (гідро та пневмовипробовування, магнітна дефектоскопія, виявлення тріщин „на керосин” і т.п.);
3) контрольні роботи по виявленню дефектів за допомогою інструментів і пристроїв для вимірювання і зовнішнього огляду;
4) підготовчі слюсарно-механічні роботи перед операціями нарощування (правка, випресовування, запресовування, точіння, шліфування, полірування, розчищування шва, зачищення, дробоструменева обробка і ін.);
5) зварювально - наплавлювальні і другі види робіт по нарощуванні;
6) попередня слюсарно-механічна обробка після нарощування;
7) термічна обробка (цементація, загартування), якщо необхідно за технологією;
8) заключна механічна обробка (чистове точіння, розточування, фрезерування, шліфування, хонінгування, полірування, притирання та інші).
При складанні технологічного маршруту необхідно керуватися наступними вимогами:
а) послідовність виконання операцій повинна виключати повторне надходження деталі на пости усунення дефектів;
б) в першу чергу усунути дефекти поверхні, котрі будуть базовими при подальшій обробці деталі;
в) гальванічні операції призначаються передостанніми;
г) однотипні операції (слюсарні, зварювальні, токарні, шліфувальні і інші), виконуємо при усуненні різних дефектів, можна об'єднати в одну операцію. Однак, необхідно враховувати, що при серійному виробництві використовуються спеціальні пристрої, тому переустановлювання деталі на них не завжди можлива;
д) зварювальні та наплавлювальні роботи різних видів (ручна, вібродугова, під шаром флюсу й ін.) в одну операцію не поєднуються, тому що виконуються на різних робочих місцях;
е) при виконанні операцій обробки за 2 переходи (попередній і заключний) загальний припуск розділити в співвідношенні 70 : 30% (для токарської обробки) і 80 : 20% (для шліфування).
Технологічний маршрут, складається на підставі п.2.1, де для кожного дефекту вибраний спосіб усунення, установочні бази і технологія, тільки додатково необхідно ввести загальні операції при відновленні всіх дефектів маршруту: промивання деталі до і після відновлення, виварювання від мастильно-асфальтних відкладень, нагару, накипу, гідровипробовування, магнітна дефектоскопія, контроль для виявлення дефектів вимірюванням і контроль деталей після відновлення.
Технологічний маршрут відновлення складається з операцій, установов і переходів. Операції нумеруються числами ряду арифметичної прогресії: 005, 010, 015 і т.д. Установи та переходи (технологічні і допоміжні) слід нумерувати цифрами натурального ряду: 1., 2., 3., і т.д. Склад змісту переходу: ключове слово, найменування оброблюваної поверхні, конструктивних елементів, інформація з розмірів, додаткова інформація. Оформлення змісту переходу виконати в повній формі запису.
Розміри в переходах визначаємо через розміри для ремонту (пункт 1.3 графа 8), номінальні розміри, припуски на нарощування й обробку. Номінальний розмір приймаємо по робочому кресленню деталі. Загальний припуск - це шар металу, який необхідно виділити з поверхні деталі в процесі її обробки на всіх операціях (табл. 2.4...2.12). Розрахунок проміжних припусків і розмірів оброблюваних поверхонь за переходами виконується у визначеній послідовності.
Розрахунок починають з заключної операції обробки, а потім визначають розміри проміжних припусків і розміри деталі на кожну операцію, додаючи до номінального розміру припуск на дану операцію для поверхонь валів або віднімаючи припуск для внутрішніх поверхонь отворів.
Приклад визначення проміжних припусків і розмірів для відновлення посадочного пояска на гільзі дв. ЗМЗ – 53 вібродуговим наплавленням.
Перед вібродуговим наплавленням необхідно посадочний поясок точити знявши припуск 0,4 мм.
Перелік операцій відновлення посадочного пояска:
1. Точити поясок з ø... до ø... на L =...
2. Наплавити шийки з ø... до ø... на L =...
3. Точити наплавлений поясок з ø... до ø... на L =...
4. Шліфувати поясок з ø... до ø... на L =...
Кінцевий
діаметр посадочного пояска після
відновлення d = 100
, дивись „Додаток П”.
dДОН. = 99,8 – 0,4 = 99,4 мм,
де 99,8 мм – розмір для ремонту, дивись п 1.3 графа 8, „Додаток С”;
Діаметр пояска після наплавлення:
dНАП.= dН + δ, мм,
де dН = 100 мм – номінальний розмір пояска, дивись „Додаток Н”;
δ = (1,2...2) мм – мінімальний припуск на механічну обробку після вібродугового наплавлення, див. табл.. 2.4, приймаємо δ = 1,5 мм.
dНАП.= 100 + 1,5 = 101,5 мм.
Діаметр посадочного пояска після токарної обробки:
dТОК. = dНАП + h1 , мм,
де h1 = 0,1 мм - припуск на наступне шліфування, див. табл. 2.5
dТОК. = 100 + 0,1 = 100,1 мм.
Таким чином, технологічний маршрут відновлення посадочного пояска відновлення вібродуговим наплавленням визначиться наступними розмірами:
1. Точити поясок з ø 99,8 мм до ø 99,4 мм на L= 27 мм
2. Наплавити поясок з ø 99,4 мм до ø 101,5 мм на L= 30 мм
3. Точити наплавлений поясок з ø 101,5 мм до ø 101,1 мм на L= 30 мм
4. Точити канавку глибиною 0,2 мм і шириною 3 мм.
5.
Шліфувати поясок з ø 101,1 мм до ø 100
мм на L= 27 мм
Всі розрахунки припусків і розмірам переходів виконати в чернетці, в пояснювальну записку не переносити.
При оформленні п. 2.2 використовувати таблиці: 2.4; 2.5; 2.6; 2.7; 2.8; 2.9; 2.10; 2.11; 2.12.
У пояснювальній записці пункт 2.2 оформити в наступним чином (наприклад, технологічний маршрут відновлення гільзи циліндра двигуна ЗМЗ - 53 розточуванням та хонінгуванням під 3 р.р, а посадочний поясок наплавленням):
На підставі пунктів 1.3. і 2.1 технологічний маршрут відновлення гільзи двигуна (дзеркало - розточуванням з наступним хонінгуванням, посадочний поясок – вібродуговим наплавленням) розробляється в наступній послідовності операцій, установов і переходів:
005. Очищення в розплаві солей
1. Установити гільзу в сітчастий контейнер.
2. Опустити контейнер у ванну з розплавом солей і лугів при t = 400 ± 20°C.
2. Витримати 5-10 хвилин.
4. Перенести й опустити у ванну з гарячою протоковою водою.
5. Перенести й опустити у ванну з розчином фосфорної кислоти і СгО3 при t = 30° ± 5°C
6. Перенести й опустити у ванну з гарячою протоковою водою.
010. Контроль
1. Установити гільзу на стіл дефектації.
2. Виявити оглядом тріщини, обломи, відколи.
3. Виміряти діаметр дзеркала гільзи.
4. Виміряти діаметр посадочного пояска.
015. Круглошліфувальна
1. Установити і закріпити гільзу в пристосування верстата.
2. Шліфувати посадочний пасок з ø 99,9 мм до ø 99,5 мм на L = 30 мм.
020. Наплавлення (вібродугове)
1. Установити і закріпити гільзу в пристосування верстата.
2. Наплавити посадковий пасок з ø 99,5 мм до ø 101,4 мм на L= 30 мм.
025. Токарно-гвинторізна
1. Установити і закріпити гільзу в пристосування верстата.
2. Точити посадочний пасок з ø101,4 мм до ø 100,2 мм на L= 30 мм.
3. Точити фаску 1,5 x 45°.
4. Точити канавку з ø100,2 мм до ø 99,7 мм шириною 3 мм.
030. Круглошліфувальна.
1. Установити і закріпити гільзу в пристосування верстата.
2. Шліфувати посадочний поясок з ø100,1 мм до ø100 мм., на L= 30 мм.
035. Вертикально - розточна.
1. Установити і закріпити гільзу в пристосування на столі верстата.
2. Розточити дзеркало гільзи з ø 93,1 мм до ø 93,43 мм., на L=153 мм.
3. Точити фаску 1 x 45°.
040. Хонінгувальна.
1. Установити і закріпити гільзу в пристрої верстата.
2. Хонінгувати дзеркало з ø 93,43 мм до ø 93,5+0,06 мм на L=153 мм
045. Промивання.
1. Установити контейнер з гільзами на конвеєр машини.
2. Промити.
045. Контроль.
1. Установити гільзу на стіл контролера.
2. Контролювати діаметр дзеркала гільзи ø 93,5+0,06 мм.
3. Контролювати конусність і овальність дзеркала гільзи 0,025 мм.
4. Контролювати шорсткість дзеркала Rа = 0,2 мкм.
5. Контролювати діаметр посадочного пояска ø 100 мм.
6. Контролювати овальність посадочного пояска 0,025 мм.
7. Контролювати шорсткість пояска Rа = 0,8 мкм.