25 Технические требования к наружным поверхностям тел вращения. Виды обработки наружных поверхностей тел вращения

Детали с наружными поверхностями вращения подразделяются на несколько классов в зависимости от конструкторско-технологического подобия, которое определяется совокупностью признаков. За основу обычно принимаются следующие основные признаки: геометрическая форма, параметрический (учитывает отношение длины детали к диаметру), конструктивный, функциональный.

Заготовки деталей тел вращения в зависимости от соотношения их длины (L) к максимальному диаметру (D_max) подразделяют на следующие три класса:

1) типа валов: собственно валы и валики, валы-шестерни, стержни, оси, штоки, шпиндели, цапфы, пальцы, штыри идр. (при L / D_max ≥ 2);

2) типа втулок: собственно втулки, буксы, стаканы, вкладыши, гильзы, муфты, гайки и др. (при 2 ≥ L / D_max≥ 0,5);

3) плоские детали вращения: диски, кольца, фланцы,маховики,звездочки, шкивы клиноременных передач и др. (при L / D_max ≤ 0,5).

К цилиндрическим поверхностям предъявляются следующие требования:

• прямолинейность образующей;

• цилиндричность: в любом сечении, перпендикулярном оси, окружности должны быть одинакового диаметра (не должно быть конусообразности, бочкообразности, седлообразности);

• округлость: любое сечение должно иметь форму правильной окружности (не должно быть овальности, огранки);

• соосность: расположение осей ступеней ступенчатой детали на общей прямой.

Абсолютно точно выдержать все требования, предъявляемые к цилиндрическим поверхностям, невозможно и в этом нет практической необходимости. На чертежах деталей указываются допускаемые отклонения формы и расположения поверхностей. Эти указания даются условными обозначениями или текстом в соответствии с Единой системой конструкторской документации (ЕСКД, ГОСТ 2.308—68).

Из механических методов обработки наружных поверхностей заготовок деталей тел вращения наибольшее распространение получили следующие:

• точение;

• фрезерование;

• протягивание;

• шлифование;

• отделочная обработка;

• отделочно-упрочняющие методы.

26 Прогрессивные методы обработки наружных поверхностей тел вращения

Электроэрозионной обработки

Электроэрозионное шлифование. Одной из разновидностей электроэрозионной обработки является электроэрозионное шлифование, которое используют для обработки заготовок из трудно обрабатываемых металлов и твердых сплавов. Удаление металла при электроэрозионном шлифовании происходит под воздействием импульсных разрядов между вращающимся электродом-инструментом и обрабатываемой заготовкой, а не в результате механически воздействия, как при абразивном шлифовании. Электроэрозионное шлифование включает круглое (наружное, торцовое и внутренне и плоское шлифование (рис. 1)). Оно осуществляется по схеме аналогичной схеме обычного абразивного шлифования.

Рис. 1 Схема электроэрозионного шлифования: а — круглого

В связи этим для электроэрозионного шлифования могут быть применены чашечные, цилиндрические и брусковые электроды-инстументы. Обработку производят при напряжении постоянного тока 25-30В и ограничении силы тока до 300 А. Изменением силы тока пределах 5—300 А устанавливают режим обработки.

Рабочей средой при электроэрозионном шлифовании является масло, подачу жидкости производят поливом. Для того , чтобы начать обработку, необходимо нарушить масляную пленку на поверхности детали прижатием шлифовального диска к заготовке под давлением 6—8 10^-5 Па. Производительность с увеличением скорости движения инструмента повышается, поэтому для круглого наружного, торцового и плоского электроэрозионного шлифования целесообразно иметь частоту вращения инструмента в пределах 25-30 м/с. Скорость инструмента при внутреннем шлифовании ограничена его размерами.

АНОДНОАБРАЗИВНАЯ ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ

Сочетание анодного растворения и механического (абразивного) воздействия на заготовку значительно расширяет возможность применения электрохимических процессов для размерной обработки материалов.

Электроабразивное шлифование. На рис. 2 показана схемам электроабразивного круглого шлифования. Токопроводящий; абразивный круг 3 скользящим контактом 2 соединен с отрицательным полюсом источника /постоянного тока. Обрабатываемая заготовка 4 присоединяется к положительному полюсу. Резистор R позволяет регулировать силу тока в цепи. В зону обработки подается электролит, например раствор жидкого стекла, с объемным весом (1,24—1,34) 10—* Н/см3. Напряжение источника тока 30—32 В, наименьшее напряжение 7—8 В, максимальный ток до 50 А. При увеличении анодной плотности тока интенсивность съема металла возрастает, при:: этом повышается шероховатость поверхности. Поэтому процесс обработки целесообразно вести в два перехода (шлифование и. доводка), отличающиеся электрическими режимами.

Рис. 2 Схема электроабразивного шлифования