22. Виброкат, виброштампование.

Вибропрокат — способ непрерывного формования на движущейся ленте стана или посредством передвижной бетонирующей машины на стенде, на котором скользя­щее виброуплотнение смеси сочетается с прессующим давлением валков, плит и др.

На вибропрокатном стане Н. Я. Козлова производят формование стеновых панелей и плит пе­рекрытий из мелкозернистого бетона, жесткостью не менее 40 с на быстротвердеющих цементах марок 500 и 600. Бетонную смесь, которая поступает непрерывно из смесителя и распределяется шнеком по всей ширине ленты укладывают и уплотняют механизмами формую­щей секции стана. Разравнивают и уплотняют смесь вибробрусом через формующую ленту. Далее при движении формующей ленты изделие калибруют путем проката валками калибрующей секции до проектной толщины

Вибропрессование осуществляется при вибрировании с пригрузом, вибро­штамповании и вибропрокате. При формовании изделий из жестких смесей увеличивается продолжительность вибрирования, растет и амплитуда колебаний, необхо­димая для уплотнения.

Использование пригруза при формовании изделий на виброплощадках из жестких смесей примерно вдвое со­кращает продолжительность уплотнения. Применяют пригрузы двухвидов: инерционные и безынерционные. Инерционные пригрузы участвуют своей массой в коле­баниях системы «возбудитель — бетонная смесь»; в без­ынерционных давление создается дополнительной мас­сой, либо другим источником силового воздействия. В первом случае происходит подрессоривание дополни­тельной массы пригруза в той части, где имеется кон­такт с формуемым изделием. Во втором случае используются пневматические подушки и гидропневмоцилиндры, стати­ческое давление при этом должно быть 0,001— 0,002 МПа.

При формовании изделий на виброплощадках с на­правленными колебаниями статическое давление может быть увеличено до 0,002—0,004 МПа.

Виброштампование— разновидность вибрационного формования с одновременной передачей виброимпульсов и давления на смесь открытой верхней стороны формуе­мого изделия, при котором вибрация и давление переда­ются через один рабочий орган — профильную или пло­скую вибрирующую плиту. Виброштамп может быть не только уплотняющим, но и формующим средством, при­давая поверхности ту или иную форму.

Виброштампование заключается в том, что в форму с предварительно уложенной бетонной смесью опускают виброштамп. При вибрировании штамп погружается, вытесняя смесь между собой и формой на глубину, заданную бортовЫми ограничителя­ми. Бетонная смесь, уплотняясь, заполняет пространсгзо между штампом и формой и приобретает форму из­делия.

Умеренно жесткие бетонные смеси можно формовать виброштампованием в широком диапазоне частот и ам­плитуд с глубиной проработки смеси 300—350 мм. Для жестких смесей глубина проработки 150—200 мм.

Виброштампы по своей конструкции могут быть ста­ционарными, передвижными и переносными.

Прессование. При прессовании происходит прину­дительное перемешивание и взаимное сближение твердых частичек бетонной смеси, характеризуемое большим или меньшим объемным сжатием системы. Наилучший эф­фект достигается при прессовании очень жестких, почти не связанных смесей с малым водосодержанием.

Каждой бетонной смеси присуще свое оптимальное прессующее давление. Это давление расходуется на пре­одоление сил трения и сцепления частичек между собой, преодоление сил трения материала о стенки форм, а так­же на давление защемленного воздуха. При формовании давление передается не сразу на всю толщину, а посте­пенно, по мере уплотнения верхних слоев. С увеличением прессующего давления возрастают силы сопротивления деформированию системы, поэтому прессование жестких смесей лучше проводить послойно.

Большим препятствием сближения частиц бетонной смеси является наличие практически несжимаемой воды в межзерновом пространстве, которую необходимо уда­лять, кроме того, препятствием деформирования смеси является заклинивание крупного и прочного заполните­ля. В результате создается равновесие, 'внешних и внут­ренних сил. При этом частицы смеси занимают весьма устойчивое положение, хотя и не размещены наиболее плотно и компактно в формуемом объеме бетона. В ре­зультате уплотнение не завершено. Таким образом, ме­тод прессования наиболее эффективен при уплотнении жестких мелкозернистых смесей и для изделий неболь­шой толщины. При изготовлении более толстых изделий необходимо применять послойное формование.

Прессующее давление зависит от жесткости и соста­ва смеси, объема и размеров уплотняемого участка и из­меняется от 0,2 до 15 МПа. Высокое давление можно со­здать при формовании небольших по площади изделий либо при концентрированной передаче силового воздей­ствия на небольшом участке уплотняемого слоя. Напри­мер, при помощи катков, перемещающихся по уложен­ной в форму бетонной смеси, либо протяжкой формы с бетонной смесью под стационарно установленными вал­ками (силовой прокат). Такой способ прессования наи­более эффективен и относительно легко технически осу­ществим. Однако прессование в чистом виде, без соче­тания с вибрированием, нельзя считать эффективным

23.

Вакуумирование — это технологический процесс до­полнительного уплотнения бетонной смеси, основанный на создании разности между атмосферным и пониженным давлением в сообщающихся порах и капиллярах бетона, которое создается разрежением в поровом прост­ранстве слоев бетона, примыкающем к вакуум-установ­ке. В результате градиента давления влага, водяной пар, воздух или паровоздушная смесь устремляются из зон с атмосферным давлением к вакуум-источнику и удаляются из бетона. Под действием этого же градиен­та давления и под действием возникающих сил капил­лярного сжатия (по мере удаления воды из капилляров) бетон уплотняется. При этом следует иметь в виду, что удаление избыточного количества свободной воды без уменьшения объема не дает какого-либо технического эффекта, поэтому целесообразно сочетать вакуумирова­ние с вибрированием, т. е. вибровакуумирование.

Вибрирование осуществляется для укладки и уплот­нения бетонной смеси, а далее следует вакуумирование сформованного изделия. Вибрация включается на весь­ма короткий срок, чтобы ликвидировать трение между частицами смеси и способствовать лучшему заполнению порового пространства частицами твердых компонентов.

Вместе с тем, при вибрировании избыточная влага., находящаяся вне зоны вакуумирования, поднимается в зону действия вакуума и извлекается из бетона. Таким образом, вибровакуумная установка обеспечивает не только уплотнение бетонной смеси, но и увеличение ко­личества воды, отжимаемой из бетона. Прочность виб-ровакуумированного бетона в возрасте двух-трех дней на 40—60 % выше прочности вибрированного бетона.

Формование методом литья применяют при ус­ловии, если заполнение формы происходит от действия собственной массы без приложения внешних сил, причем после заливки формы необходимо лишь выравнивать от­крытую поверхность изделия. Метод литья осуществля­ют из весьма подвижных смесей, главным образом яче­истых. Литые смеси не требуют больших энергозатрат и трудоемкости на формование изделий.

Способ формования, при котором уплотнение бетон­ной смеси достигается внесением на ее поверхность фор­мы силой пневматического или механического воздей­ствия, называют торкретированием. Этот способ совме­щает перемешивание, транспортирование, укладку и уплотнение смеси. Торкрет-бетон обладает высокой плот­ностью, прочностью, водонепроницаемостью и морозо­стойкостью, он применяется в качестве защитного слоя в напорных железобетонных трубах и т. п.

Установка для торкрет-бетона состоит из цемент-пушки, компрессора, бака для воды, воздухоочистителя, лангов с наконечником и соплом. Сухую бетонную смесь загружают в цемент-пушку, откуда она сжатым воздухом по шлангу 'передается в сопло, вода в сопло поступает по другому шлангу. В наконечнике сухая смесь смачивается водой и со скоростью 90—100 м/с выбрасывается на формуемую поверхность, в результа­те образуется плотный слой толщиной до 20 мм. При необходимости укладки бетона слоями 100—200 мм применяют шприц-бетон, отличающийся от торкрет-бе­тона наличием заполнителя крупностью до 25 мм и меньшим расходом цемента.

24.

Влияние технологических факторов на формирование структуры (пористости) цементного камня и бетона.

Факторы, влияющие на формирование структуры ( пористости) цементного камня и бетона: свойства и качество материалов (Ц, мин. добавки, С₃А, П,

Кр. зап.,ХД); качество проектирования состава (ВЦ, точность расчета), качество приготовления (τ_{перемешивания}); интенсивность и качество уплотнения; режим твердения ( вода; норм. вл. услов.; естеств.( в условиях гидроизоляции);термос с низкотемпературным нагревом;термообработка: паропрогрев, сух. теплоносит.); воздушно-сухие условия твердения.

Условия твердения, ограничивающие развитие процесса гидратации цемента и приводящие к испарению воды затворения, а в общем итоге к росту капиллярной пористости (например, воздушно-сухие), вызывают рост объема поглощаемой воды в разные сроки твердения и водопоглощение бетона как в проектном возрасте, так и в более позднем возрасте (это наблюдается при воздушно-сухих условиях твердения). Поэтому наилучшими условиями твердения бетона являются нормально-влажностные. Некоторое превышение качественных характеристик бетона при нормально-влажностном твердении наблюдается при твердении в естественных условия под «пленкой». Ограниченный объем полиэтиленовой упаковки обеспечивает влажность около 95% при аккумуляции теплоты экзотермии при гидратации. Использование этого приема в производственных условиях («парникового эффекта»)может дать существенный экономический эффект в сочетании с благоприятным воздействием на качественные характеристики бетона.

Бетон, приготовленный с использованием крупного заполнителя – гранитного щебня, обладает более высоким качеством уплотнения, меньшей по объему пористостью.

Снижение качества уплотнения бетона как мелкозернистого, так и содержащего крупный заполнитель при соответствующем росте капиллярной пористости сопровождается повышением проницаемости и ростом количества поглощаемой им воды.

Качество уплотнения бетона, возрастающее при наличии крупного заполнителя, существенно сказывается на непроницаемости для одинаковых условий твердения.

Использование крупного заполнителя, в частности – гранитного щебня, позволяет получить более плотную структуру, малопроницаемую для жидкости, как следствие – значение водонепроницаемости выше, водопоглощения – ниже.

Пористость цементного камня и бетона. Виды пор, их влияние на свойства бетона.

Тенденция изменений пористости бетона во времени

Общая пористость бетона: П_б ~ П_ц.к.V_ц.к., при этом П_ц.к.~ (25…45)%.

Чем больше в бетоне закрытых пор, тем лучше показатели морозостойкости, коррозионной стойкости и др.

Обычно применяют достаточно грубую, но эффективную градацию общей пористости:

• капиллярную;

• контракционную;

• поры новообразований (геля);

• седиментационную;

• общие нарушения структуры (недоуплотнения; >> Щ и др.)

1. Капиллярная пористость: сообщающаяся, открытая.

Пористость капиллярная равна отношению объёма капиллярных пор к объёму цементного камня.

а) влияющие на неё факторы

• ВЦ ;

• пыль и мелкие пески;

• мин. добавки;

• качество уплотнения;

• ТО и режим (условия) твердения;

Размеры сечений:

• макрокапилляры > 1,0…10,0 мкм;

• мезокапилляры > 0,1…1,0 мкм;

• микрокапилляры < 0,1 мкм (<1000 ).

Контракционная :

образование пор: уменьшение объема "системы цемент – вода" → явление вакуума →сообщающаяся пористость.

цементный гель → цементный камень.

Размеры сечений – от 40 до 1,0 мкм (10000 );

Поры новообразований (геля)  дефекты структуры, которую формируют кристаллогидраты клинкерных минералов в твердеющем цементном камне.

Размеры сечений:

• макрокапилляры > 1,0…10,0 мкм;

• мезокапилляры > 0,1…1,0 мкм;

• микрокапилляры < 0,1 мкм (<1000 ).

Седиментация – это вытеснение воды более плотными компонентами под действием силы тяжести, в результате которого происходит внутреннее и поверхностное водоотделение, образование седиментационных пор и сквозных капилляров

25.

Гидратация цемента. Группы эффективности цемента при пропаривании. Методика определения К_эф.

Структура бетона образуется в результате схватывания бет. смеси и послед. твердения бетона. Решающее влияние на её формирование оказывает гидратация цемента, его схватывание и твердение.

В нач. период при смешивании цем. с водой происходит гидролиз составляющих цемента, образуется пересыщенный р-р, в теч. неск. минут из р-ра начин. осаждаться первые новообразования – ГСАК и Са(ОН)₂ в виде очень мелких частиц. Эти новообразования осаждаются непосредственно на пов-сти цем. частиц, уплотняются, образ. слой малопроницаемый для воды. Процесс гидратации цемента теряет свою интенсивность, и эта стадия тверд. носит назв. скрытого или индукц. периода гидратации.

При этом постепенно снижается подвижность цем. теста и и бет. см. постепенно вода проникает через полупрониц. оболочки, внутр. слои цем. зерен, реагируя с водой, стремятся расшириться. в некот. момент эта оболочка лопается и наступает след. стадия гидратации (образ. длинные волокна, затем короткие). Пористость цем.кам. и бетона снижается, прочность растёт.

Гидратация – образование кристаллогидратов клинкерных минералов;

Развитие процесса (через растворение или топохимически).

C₃S → 3CaO·2SiO₂·3H₂O + 3Ca(OH)₂

C₂S → 3CaO·2SiO₂·3H₂O + Ca(OH)₂

C₃A → 3CaO·Al₂O₃·6H₂O ( m H₂O→ m= 12 → к m=6);

C₄AF → CaO· Fe₂O₃·6H₂O( n H₂O→ n= 10 → к n=6).

а) размеры гидрокристаллов ~ 80…250 (8…25 нМ).

Группы эффективности цемента при пропаривании (1,2 и 3-я).

Группы эффективности цем. при пропаривании хар-ся коэфф. эффективности, кот предст. собой соотношение прочностей образцов пропаренного цем-песч. р-ра станд. состава к прочности 28-суточного (водного твердения).

Состав раствора: приготовление (Ц/П – 1/3, В/Ц = 0,4); твердение: пропаривание(2+3+6+2) и водное. испытание не позже 24 часов после изгот. образцов.

Коэфф. 1 К_эф = ≥ 0,68;

2: К_эф ~ 0,56…0,67

3: К_эф ≤ 0,55

1-я группа: алитовые цементы  С₃S55%;

алито-алюминатные  С₃S + С₃А60%.

Тепловыделение (экзотермия): С₃А – 592 (в кДж/кг за 3 сут).

С₃S  407

С₄АГ 186

С₂S  63

Факторы, вызывающие нарушения структуры бетона при тепловой обработке, и меры по минимизации деструктивных явлений.

Факторы:

• Миграция воды под влиянием градиента температуры, включая её перемещение при нагреве и испарении при недостаточной влажности.

• Конденсатообразование и вызываемое им ухудшение качества лицевых поверхностей

• Влияние форм – деформации металл. форм опережают деформацию бетона, что может вызвать трещинообразование открытых поверхностей

• Открытые поверхности

• Время выдержки

Влияние подъёма темп. на формирование структуры бетона и на объём общей пористости и размеров сечений пор оказывает по ранее перечисленным причинам.

Для изделий, к кот. предъявл. повыш. требования, изгот. с немедл. распалубкой (частичной или полной). скорость подъёма темп. не должна превыш. 10⁰/час. , а рекоменд - 5⁰/час. Подъём рекомендуется осуществлять (особенно для преднапряжённых конструкций) в виде ступенчатых режимов.

Чем выше t и больше время прогрева, тем плотнее каёмки новообразований и труднее обеспечивается доступ воды к поверхностям цемента. Низкоактивные цементы группы II,III, шлако – и ПЦ медленнее формируют такие реакционные каёмки.

Цементы 1 гр. – алитовые и алито-алюминатные, способны ускоренно проникать в реакционные каёмки.

26.

эффективность предварительной выдержки и рациональные режимы подъёма температуры. Их зависимость от технологических факторов.

Цель предварительной выдержки : свести к min или предотвратить полностью деструктивные явления, способные привести к образованию больших объёмов пор и нарушений структуры и внешнего вида бетонных изделий.

Задачей предварительной выдержки изделия, кот. считается от момента закрытия крышки камеры до подачи теплоносителя, явл. создание благоприятных условий для протекания процессов гидратации цемента и формирования начальной структуры бетона, кот. способна без нарушений воспринимать развивающиеся при последующей тепловой обработке деструктивные процессы.

Величина предвар. выдержки не явл. постоянной и может колебаться от 1…2 часов до 4…8 часов. Чем выше марка цемента и класс бетона, жёсткость бет. смеси, а также темпер. окруж. среды, тем меньше может быть длительность предвар. выдержки. Введение добавок-ускорителей твердения сокращает время предвар. выдержки, а ПАВ – особенно воздухововлекающих – увеличивает.

Фактически за период выдержки обеспечивается некоторая начальная прочность в структуре цементного камня, способная выдержать воздействия без нарушений: расширение газообр., жидкой и тв. фазы в прим. соотношении 1:10:100 и связ. с этим возможность возникновения дефекта.

Чем выше водосодержание, тем более продолжительной должна быть выдержка.

При использовании воздухововлекающих добавок – выдержка от 3 часов.

Подъём рекомендуется осуществлять (особенно для преднапряжённых конструкций) в виде ступенчатых режимов, которые снижают структурные нарушения в бетоне.

При ступенчатом режиме в результате 2—4-часового выдерживания при температуре 40—45° С бетон приобретает определенную прочность при небольшом температурном воздействии и незначительных деструктивных процессах, так как наибольшие деформации расширения бетон, как было сказано выше, приобретает при температурах выше 40 С.

Увеличение длительности предварительной выдержки целесообразно при пропаривании распалубленных изделий, а также изделий с большими открытыми поверхностями.

Применяют режимы с предварительным разогревом бет. смеси (электроразогрев, пароразогрев), пилообразные режимы, импульсные режимы, треугольные режимы.

Влияние температуры и времени изотермического прогрева, режима охлаждения на структуру бетона

При тепловой обработке скорость гидратации цемента возрастает в десятки раз, соответственно увеличивается и прочность бетона. Но при тепловой обработке наблюдается неравномерность объёмно-температурного расширения твёрдых компонентов, воды и воздуха.

В технологии бетона при отработке режимов ТО регулируют значение отпускной прочности.

Влияют на выбор режима: минералогический состав цемента, вид бетона,и др.

Если рассматривать скорость твердения бетона, то можно отметить мах 0,5…1,5 часа (от того момента, как достигается темп.. 60 ⁰ С ). К 6-7 часам изотермии скорость набора прочности падает до 0,5…1, 0 МПа/час и дальнейшая тепловая обработка нецелесообразна.

Изотермия оказывает влияние на формирование пористости и структуры цем. камня и бетона, в основном через воздействие на темп процессов гидролиза/гидратации цемента и формирование в результате реакционных каёмок вокруг остаточных ядер (зёрен).

Чем выше t и больше время прогрева, тем плотнее каемки новообразований и труднее обеспечивается доступ воды к поверхностям цемента.

Цементы I гр. – алитовые и алито-аллюминатные, способны ускоренно проникать в реакционные каёмки.

Рекомендуемое время изотермич. выдержки:

I гр. – мах 4ч, до 2….4 ч лучше.

II гр. – 4…6 часов.

III гр – более 6часов (до 12 часов)

При соотв. t : до 60 ⁰ С;

до 80 ⁰ С

до 90 ⁰ С

Период охлаждения, особенно после выемки конструкции и изделия из пропарочных агрегатов, они должны в зимний период обязательно выдерживаться в цеху до момента остывании бетона до демперат. окр. среды.

При выгрузке изделия из камеры разность температур поверхности изделия и окружающей среды не должна превышать 40 ⁰ С.

Менее 20 ⁰ С если толщина изд. Более 200 мм

Менее 40 ⁰ С если толщина изд. менее 200 мм

В цехах предусмотрены посты выдержки на 6-12 часов работы.

Причина-деструкция, образование трещин с поверхности бетона при резком охлаждении. Механизм: сжатие наружных слоёв бетона, в них возникают растягивающие усилия.

27.

Малоэнергоёмкая и беспрогревная технологии изготовления изделий СЖБ.

Для энергосберегающих режимов тепловой обработки и беспрогревных технологий целесообразно применять добавки и ПЦ I и II гр. Эффективности с содержанием C₃S более 58 % и C₃A около 5…9 %.

Суточная и двухсуточная активность цемента должна быть не менее 12 и 20 Мпа соотв.

При разработке энергосберегающих режимов необходимо учитывать: тепловую инерционность установок, набор прочности бетона в период межсменных перерывов, а также в выходные и праздничные дни, набор прочности бетона после распалубки изделий в камерах дозревания, цехе на специальных площадках, а также на складе.

Применение химических добавок, интенсифицирующих твердение при ТО, применение низкотемпературных режимов выдерживания изделий.

Беспрогревные.

– определение;

• холодный термос (СН; СП+СН);

• пленки и подобные укрытия;

• солнечная энергия  парниковый эффект (t50С!).

Малоэнергоемкие.

Разогрев и термосное выдерживание в тепловом агрегате (устройство).

Особенности и необходимые условия:

• ускорители твердения (СН и др.);

• комплексные ХД (СП+СН и др.);

• режим нагрева (_нагр; tС в зависимости от групп эффективности цемента), рассчит. на 70…80 % f_c28 за 12…16 ч ТО:

а) 1 гр.: 40…45С;

б) 2 гр.: 50…55С;

в) 3 гр.; ШПЦ; ППЦ: 65…70С.

 _нагр  орt: ~ 3…4 ч (зимой);

~ 2…3 ч (лето)

 _{нагр допуск.}: 1…2 ч.

 _выд. ~ 0,5…2 ч.

г) Форсированные режимы:

 _нагр ~ 70…80С;

 _нагр ~ 1,5…3,0 ч.

Обеспечивают:

- распалубка через 5…6 ч;

- передача напр. арм. (f_с 60%) через 8…10 ч.

Если необходимо сократить длительность ТО посредством увеличения оборачиваемости форм, то применяют быстротвердеющие цементы, х/д ускорители тв., электро – и пароразогрев бетонной смеси, двухстадийную технологию ТО с выдержкой изделия в камерах дозревания.

Тенденция температурного прогрева бетона для малоэнергоемких технологий

28.

1. Виды и технологии отделки изделий СЖБ при формовании "лицом вниз" и "лицом вверх". Отделка "лицом вниз": способы и технология выполнения работ.

1. ковровая и иная плитка;

2. рельефная (матрицы с рисунком объемным);

3. цветные декоративные бетоны и растворы;

4. оголенный декоративный заполнитель;

5. Особо:отделка потолочной поверхности плит перекрытий

- (проблема возникает из – за: жесткие смеси при малом (Ц ~ 225…270 кг) расходе цемента);

• подстилающий слой (р-р ; бетон → литые смеси);

• смачивание 1-го слоя водой (H₂O + пластификатор);

• подлив цементного молока (ра-ра на мелком песке);

• вибрация → тиксотропия цементного теста.

Отделка"лицом вверх":

Первичная:

1.присыпка кр. декор. заполн.(прикатка, пригруз);

2. набрызг (шуба);

3.накатка или вдавливание рельефных матриц для создания  рельефа (накатка, давление пригруза, цементо-песчаный раствор (цветной));

Вторичная:

1.облицовка плиткой, оштукатуривание (шуба), окраска (акриловые) и пр.;

2.глазурование (t ~ 700…900С, жидкое стекло 200г/м² , сушка, обжиг);

3.плазменная обработка – оплавление (2000…3000С);

4.металлизация (напыление расплава Al; Zn (наружн. стеновые констр.));

5.нарезка рельефа фрезами.

29. Технология изготовления изделий на вибропрокатных станах.

На вибропрокатных станах изготавливают панели перекрытий, внутренние межкомнатные и межквартирные несущие панели, керамзитобетонные панели и др.

Вибропрокатный стан сост.из вибропрокатного стана, дозировочного отделения, шнека-смесителя, бетоносмесителя непрерывного действия, обгонного рольгана, опрокидывателя и ряда вспомогательных механизмов.

Вибропрокатный стан представляет собой движущийся конвейер, сост.из бесконечно формующей ленты, натяжной и приводной станций, формующей и калибрующей секций ,а также секции тепловой обработки.

Процесс изготовления ж/б изделий на стане сост.из след.осн. операций: смазки формующей ленты, укладки арматурных каркасов, приготовление бет.смеси, её укладка и уплотнение,тепловой обработки и сьема изделия со стана.

Смазка ленты осуществл.нагретым до 70-90⁰петролатумом(образует на поверхности ленты устойчивую защитную пленку,обеспечивающую легкую распалубку),кот.наносят слоем 0,2-0,3мм.Процес смази полностью механизирован и осущ.с помощью 2 форсунок .

Арматурные каркасы укладывают с пом.кран-балки на движущуюся формующую ленту стана.Каждый каркас на ленте отделяется от другого разделительным брусом,а с боков –металлич.бортовой оснасткой.Так определяется размер изделия.

Приготовл.бет смеси начин.с дозирования ее составляющих. Отдозированные мат-лы поступают ч\з приемную воронку в шнек-смеситель ,все тщательно перемешивается и поступает в бетоносмеситель непрерывного действия,где смесь затворяется водой,перемешивается и подается в бетоноукладчик.Бет.смесь равномерно распределяется по ширине .Толщина уклад.слоя смеси регулируется спец. виброщитком. Так же смесь уплотняется вибробалкой, распол.под формующей лентой. Далее шнековая фреза доп.выравнивает поверхность, срезает излишки смеси. Оконч. Уплотнение и калибровка до проектной толщины производятся калибрующим механизмом. После калибровки поверхность доп. обрабат. спец. заглаживающим мех-м.

Тепловая обработка ведется контактным обогревом бетона снизу от формующей ленты. Прогрев начин. сразу после калибровки и продолж.2-3ч. для тяж. бетона и 4-5ч.для легких бетонов на пористых заполн-х. По оконч. тепловой обработки изд-е поступ. на откр. участок, предназнач. для предвар. охлажд.перед распалубкой.

30. Типы кассетно-конвейерных линий и технология изготовления изделий.

Кассетно-конвеерные линии бывают: челночного типа,кассетно-шаговая, вертикально-замкнутая, с подвижными щитами,наклонного формования.

Технология: Очистка и смазка формы: Изготовление внутренних стеновых панелей начинают с подготовки форм к бетонированию, которая включает очистку от наплывов бетона (рабочую и наружную поверхности, стыки), смазку и сборку кассеты. Проверяют исправность соединений, при необходимости очищают от грязи.

Наносят на очищенную поверхность тонкий (0.15мм) равномерный слой эмульсионной смазки.

Установка арматурного каркаса:

Арматурный каркас застропляют стропами, затем подают команду крановщику на его подъем и перемещение, укладывают в кассету и расстропляют.

Сборка формы:Осуществляется с помощью механизма распалубки и сборки кассет.

Формование:При помощи ленточного транспортера подается в форму бетонная смесь, одновременно с подачей бетонной смеси производится прерывистое вибрирование. Затем устанавливаются закладные детали и заглаживается поверхность свежезаформованного бетона. Через 1-2 часа еще раз тщательно заглаживаются верхние поверхности изделий и после схватывания бетонной смеси при помощи крана извлекают металлические каналообразоатели.

Тепловлажностная обработка:

Тепловлажностная обработка производится непосредственно в самой установке. Пар подается в паровые рубашки, которые далее прогревают бетон до нужной температуры.

Пропаривание внутренних стеновых панелей является ответственным этапом, так как в течение заданного времени бетон должен набрать требуемую прочность.

31. Специализированные линии для изготовления плит пустотного настила. Оборудование, технология ведения работ.

В поточно-агрегатной технологии для изгот.плит пустотного настила применяют формовочные машины с выдвижными вкладышами различной конструкции. В такую установку входят: формовочная машина с вибровкладышами, бетоноукладчик, вибропригрузочный щит и формоукладчик. Изделия формуют на поддонах; бортовая оснастка удаляется сразу же после формования.Продольные борта передвигаются вместе с вибровкладышами, а поперечные откладываются на шарнирах посредством рычагов.

Схема технолог.процесса:поддон с напряж. арм-рой, установленный автоматич. захватом на тележку с подьемной платформой, перемещается к формовочному посту и устанавливается между упорами формовочн.платформы.Каретка с вибровкладышами и продольными бортами надвигается на поддон,одновременно на него опускаются поперечные борта. В форму укладывают верхнюю арм-ю сетку с приваренными к ней верт.каркасами и петлями. Бетоноукладчик перемещ. вдоль поста и в форму подает примерно половину обьема бет.смеси с одновременным уплотнением ее вибровкладышами; повторным проходом укладывается ост. часть бет.смеси,опять вкл.вибровкладыши.Затем их извлекают, удаляют продольные и поперечные борта формы и поднимают виброщит.Краном-траверсой поддон с изделием перемещ. к камере тепл. обработки.

32. Технология изготовления изделий на длинных (пакетных и протяжных) стендах.

В сост.технологических линий стендов входят ж/б рабочие полосы с упорами, бухтодержатели и приспособления для натяж.арм-ры, бтонораздатчик и устр-во для подачи в него бет.смеси, оборуд-е и приборы для тепловой обработки. Процесс изготовления ж/б изделий на протяжном стенде сост.из след.осн. операций:

Смазка формы происходит механизированно (распылением). 

Арм-е осущ-ся стальной проволокой, сматываемой с бухт, расположенных в торце стенда, с помощью крана или специальной тележки протягивается по линии формования к противоположному торцу стенда, где закрепляется на упорах.

Формование изд-я осуществляется путем подачи бетонной смеси посредством бетоноукладчика, перемещающегося по рельсам над каждой линией.

Тепловая обработка: изд-е укрывают спец.покрывалом, подают пар и производят тепловлажностную обработку по заданному режиму.

Пакетные стенды отличаются от протяжных тем что проволочная арматуры собирается в пакеты (пучки) на специальных пакетных столах или установках. Далее концы проволок закрепляют с помощью специальных зажимов, пакет переносят на линию стенда и закрепляют на упорах. Дальнейшие операции изготовления изделий на пакетных стендах оказываются теми же, что и на протяжных стендах. Пакетные стенды используют для изготовления изделий с небольшим поперечным сечением, а также для изделий, изготовляемых из отдельных элементов с последующим натяжением арматуры на затвердевший бетон.