- •1 Кинематический расчет привода
- •Определение частоты вращения.
- •Определение крутящего момента на валах. На входном валу 1:
- •2.Расчет зубчатой передачи
- •2.2.Материалы зубчатых колес
- •2.7.Проверочные расчеты передачи
- •3 Эскизное проектирование
- •3.1.Ориентировочный расчет валов
- •Диаметр выходного участка вала:
- •3.3.Конструктивные размеры зубчатых колес
- •3.8.Подбор болтов
- •3.9.Проектирование крышек люков
- •3.10.Проектирование отдушин
- •4.Подбор и проверочные расчеты основных элементов редуктора
- •5.Выбор смазки редуктора
- •6.Подбор и проверка муфты
- •7.Сборка и регулировка редуктора
- •В соответствие с заданием в курсовой работе разработаны основные элементы привода, состоящего из электродвигателя, конического одноступенчатого редуктора, цепной передачи.
3.3.Конструктивные размеры зубчатых колес
Рисунок 6 - Схема конического зубчатого колеса
При вычерчивании элементов колеса в качестве аналога используем рисунок
7.
Рисунок 7 - Конструкция шестерни и колеса конической зубчатой передачи
Длину
посадочного отверстия колеса (длину
ступицы)
желательно
принимать больше диаметра посадочного
отверстия d, можно принять:
где
–
определено в ходе ориентировочного
расчета вала 2.
Диаметр
ступицы
назначают в зависимости от материала
ступицы; для стальной ступицы, что
соответствует моему случаю:
Толщину обода S можно определить как:
где
–
внешний модуль конического зубчатого
колеса и равен
Толщина диска с также может назначаться исходя из различных условий.
Наиболее простой подход – в зависимости от ширины зубчатого венца:
Внешние
кромки зубьев притупляются фаской
,
ее размер обычно принимается в
зависимости от внешнего модуля зубчатого
колеса,
и округляют до стандартного значения
(смотреть ниже значения
).
Острые кромки на торцах ступицы (в
отверстии и на внешней поверхности)
притупляют фасками, их размер
принимают
в зависимости от диаметра посадочного
отверстия.
Следовательно,
3.4.Эскизное проектирование редуктора
Рисунок 8 - Первый этап эскизной компоновки
Чтобы
поверхности вращающихся колес не
задевали за внутренние поверхности
стенок корпуса, между ними оставляют
зазор
,
равный:
где L – габаритный размер передачи и равен:
Параметры Т, d, D, e принимаются из таблицы 16.
3.5.Проектирование фланцев корпуса
Определяем толщину стенки корпуса δ:
Диаметр фундаментных болтов можно определить по эмпирической формуле:
Следовательно,
обозначение резьбы-М24,
Окончательно принимается как ближайшее большее из стандартного ряда.
Следовательно,
обозначение резьбы М20 ,
Диаметры отверстий под болты должны быть несколько больше диаметра
болтов:
Рисунок 9 - Стакан
следовательно,
3.6.Проектирование крышек подшипниковых узлов
Размеры крышек принимаются в зависимости от диаметра посадочной поверхности D (диаметра отверстия под подшипник). Основным параметром
крышки
обычно считают толщину стенки
.
Величину
и прочие размеры можно принимать по
следующим рекомендациям.
Рисунок 10 - Глухая крышка подшипниковых узлов выходного вала
3.7.Подбор шпонок
Таблица 17
В проектируемом редукторе шпонки следует устанавливать: на выходном конце (хвостовике) входного вала 2-3 − для передачи вращающего момента со шкива (муфты) на вал; на выходном валу 4 − для передачи момента с колеса на вал, на выходном конце (хвостовике) выходного вала 4 − для передачи момента с вала на муфту (звездочку).
Таблица 18
Параметры шпонок, мм
Вал |
Место установки |
Диаметр участка вала, мм |
Сечение шпонки |
Глубина паза |
Длина шпонки l, мм |
||
b, мм |
h, мм |
t1, мм |
t2, мм |
||||
1 |
Выходной конец (под шкив) (1) |
38 |
10 |
8 |
5 |
3,3 |
45 |
2-3 |
Под колесо (21) |
48 |
14 |
9 |
5,5 |
3,8 |
50 |
2-3 |
Выходной конец (под полумуфту)(22) |
36 |
10 |
8 |
5 |
3,3 |
65 |
