3.8.Подбор болтов

В проектирование редуктора используются болты с шестигранной уменьшенной головкой по ГОСТ 7796-70.Параметры болтов можно принять из таблицы 19.

Таблица 19

Мне понадобятся:

Болт M8 18 ГОСТ 7796-70,

Болт M22 100 ГОСТ 7796-70.

Под гайку болта с целью уменьшения вероятности её самоотвинчивания рекомендуется устанавливать пружинную шайбу по ГОСТ 6402-70. Параметры шайб можно принять из таблицы 20.

Таблица 20

Мне понадобятся: Шайба 8 65Г ГОСТ 6402-70,Шайба 22 65Г ГОСТ 6402-70.

Гайку, обеспечивающую затяжку соединения, можно принимаем по ГОСТ 15521-7 в соответствии с резьбой принятых болтов (таблица 21).

Таблица 21

Мне понадобится: Гайка М22 ГОСТ 15521-70.

Выбор штифта.

Выбор штифта делаю с помощью таблицы 22.

Таблица 22

где – диаметр крепежного болта, соединяющего крышку и основание

корпуса. ( ). Принимаем

3.9.Проектирование крышек люков

Рисунок 10 - Крышка люка

3.10.Проектирование отдушин

При длительной работе в связи с нагревом масла и воздуха повышается давление внутри корпуса, что приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путем установки отдушины в его верхней точке.

Рисунок 11 - Отдушина

4.Подбор и проверочные расчеты основных элементов редуктора

4.1.Проверочный расчет шпоночных соединений

Шпоночные соединения выходят из строя, как правило, по двум причинам: срез шпонки и смятие боковых поверхностей. Следовательно, стандартные шпонки достаточно проверять только по условию смятия боковых поверхностей:

где – фактические (расчетные) напряжения смятия; – допускаемые

напряжения смятия.

Расчетные напряжения можно определить по формуле:

_{Проверка сошлась, это означает, что допускаемые напряжения смятие не превышают допускаемые.}

4.2.Проверочный расчет подшипников

Рисунок 12 - Пространственная схема сил

Рисунок 13 - Расчетная схема выходного вала

В плоскости YZ, согласно положениям статики, можно составить три уравнения условия равновесия. Приравняв нулю сумму моментов всех сил

Относительно двух точек на оси вала (точки А и В) и равенство нулю суммы проекций всех сил на ось Y.

Исходные данные:

В плоскости YZ:

В плоскости XZ:

Вычисляю суммарные (полные) радиальные реакции опор:

Проверка:

В плоскости YZ:

В плоскости XZ:

Проверка сошлась, это значит, что значения радиальных реакций опор найдены, верно.

Проверка подшипника по условию долговечности.

Расчет по динамической грузоподъемности позволяет определить расчетную долговечность (ресурс) подшипника в часах.

Подшипник пригоден, если

,

где − расчетный ресурс; – требуемый по техническим условиям ресурс, в часах.

≥ 12000 час.

где – коэффициент надежности. Полагая вероятность безотказной работы

подшипника = 90%, принимаю ; – коэффициент, характеризующий совместное влияние на долговечность особых свойств металла деталей подшипника и условий его эксплуатации. ( - для роликоподшипников конических – 0,6…0,7. ( )); – базовая динамическая грузоподъемность проверяемого подшипника, Н; принимается по справочникам. Значение должно быть записано в таблице 16 при выборе подшипников; m – показатель степени кривой выносливости подшипника; т

m = 10/3 = 3,33 – для роликовых подшипников; – частота вращения внутреннего кольца, об/мин.

В рассматриваемом редукторе частота вращения кольца соответствует частоте

вращения вала, на котором установлены проверяемые подшипники:

Следовательно,

В радиально-упорных подшипниках при радиальном нагружении

возникают осевые составляющие, определяемые для роликовых конических

подшипников по формулам:

Рисунок 14 - Схема осевого нагружения

Следовательно,

Эквивалентная динамическая нагрузка:

где V – коэффициент вращения, при вращении внутреннего кольца подшипника V = 1; – радиальная нагрузка (реакция), действующая на подшипник. В качестве следует принимать вычисленные суммарные реакции или ; – осевая нагрузка (реакция), действующая на подшипник; – коэффициент безопасности, зависит от вида нагружения и области применения подшипника. Следует принимать значение в пределах = 1,3…1,5( ); – температурный коэффициент, принимается в зависимости от рабочей температуры подшипника. При отсутствии данных по температуре, следует принимать значения температурного коэффициента в пределах = 1…1,1.( =1).

Подшипник А:

.

Подшипник B:

Y=1,5.