3.3.2 Хонингование отверстий
Хонингование ведут с помощью хонинговальных головок (хонов), в которых закреплены абразивные бруски, совершающие вращательное и возвратно-поступательное движения.
Хонингование выполняют на вертикально-хонинговальных и горизонтально-хонинговальных станках.
Бруски для хонингования оснащены зернами из электрокорунда (для обработки стали), карбида кремния (для обработки чугуна и цветных материалов) и синтетических алмазов. При использовании алмазных брусков значительно повышается их стойкость и снижается шероховатость поверхности.
Припуски на хонингование зависят от его вида.
При обдирочном хонинговании с использованием крупнозернистых брусков припуск может составлять 1,0 мм и более.
При черновом хонинговании припуск обычно находится в пределах 0,10...0,25 мм, а при чистовом - 0,03...0,10 мм. Точность обработки соответствует 6...8-му квалитётам, а шероховатость Ra = 0,2...3,2 мкм.
|
На рисунке 3.27 приведена схема хонинговальной головки. В пазах корпуса 1 размещены колодки 2 с абразивными брусками 3. Колодки 2 коническими выступами прижимаются при помощи круговых пружин 7 к нажимным шайбам 5, закрепленными на стержне 4 с прямоугольным отверстием под палец 8. Палец служит для крепления хонинговальной головки на шпинделе станка, а конус 6 - для центрирования головки в отверстии. Хонингование производят при вращении хона со скоростью 60...75 м/мин для чугуна и 20...35 м/мин для закаленной стали и скорости возвратно-поступательного движения хона соответственно 15...20 м/мин и 5...10 м/мин. При хонинговании стальных и чугунных заготовок применяют СОЖ, состоящую из смеси керосина и масла (10-20%), которая удаляет абразивные зерна с обрабатываемой поверхности. Хонинговальная головка самоцентрируется в отверстии, поэтому не может исправить положение оси отверстия. Для исключения образования бочкообразности и корсетности обрабатываемого отверстия необходимо строго соблюдать рекомендации по выходу брусков из отверстия (рисунок 3.28). Перебег брусков lП должен находится в пределах 0,25...0,35 от длины брусков lБР. В свою очередь длина брусков равна (0,5...0,75)L, где L - длина обрабатываемого отверстия. Очень важным параметром обработанной поверхности является угол хонингования (рисунок 3.29), т. е. угол между рисками, образованными при движении хона вверх и вниз. Этот угол пропорционален скорости возвратно-поступательного движения хона и обратно пропорционален частоте его вращения. Оптимальное значение угла должно составлять 60...75°, которое обеспечивают соответствующим соотношением скоростей возвратно-поступательного движения и вращения хона. |
Рисунок 3.27 – Схема хонинговальной головки: 1 – корпус, 2 – колодки, 3 – абразивные бруски, 4 – стержень, 5 – нажимная шайба, 6 – конус, 7 – круговые пружины, 8 - палец |
|
|
Рисунок 3.29 – Схемы движения абразивных зерен бруска хонинговальной головки и ее сетка, образующаяся на обработанной поверхности отверстия: I, II, III – последовательные крайние положения хона, lП – величина перебега брусков, - угол хонингования |
|
Рисунок 3.28 – Схема вертикального перемещения брусков хонинговальной головки: lБР – длина бруска, l – длина отверстия заготовки, lП – перебег брусков, lХ – длина рабочего хода брусков |
