2.3.9 Нормирование многоинструментальных работ
Применение специального оборудования , рассчитанного на использование многоинструментальных работ наладок является одним из основных путей снижения оперативного времени (Топ = То + Твсп).
Различают три вида работы инструментов в многоинструментальных наладках:
1) последовательную, когда To = to по основным переходам;
2) параллельную, т.е. совмещение переходов во времени, в этом случае основное время равно времени наиболее длительного перехода;
3) смешанную (параллельно-последовательную), в этом случае инструменты в этой группе работают параллельно, а группы инструментов - последовательно.
Примером наладки первого вида может служить установка в поворотном резцедержателе токарного станка несколько резцов или установка инструментов в револьверной головке.
Примером второго вида - одновременная обработка резцом в токарном суппорте и инструментом в револьверной головке токарно-револьверного станка.
По третьему виду наладки работают фрезерно-центровальные станки; многосуппортные станки с раздельной работой суппортов.
Правила определения режимов резания:
1) расчет кинематических элементов режима резания (n,S,V) для отдельных групп инструментов, связанных общими кинематическими параметрами (т.е. режимы резания по каждой позиции);
2) корректирование режимов по позициям с целью выравнивания времени работы отдельных инструментов.
Первый этан включает расчеты:
1) определения рабочего и холостого ходов суппортов, головок, стола в зависимости от станка;
2) определение Sz,So,Sм;
3) определение периода стойкости лимитирующих инструментов с учетом коэффициентов резания, числа инструментов в наладке и условий их работы;
4) расчет скоростей резания и частоты вращения с учетом принятой стойкости инструмента;
5) корректировка режимов резания по паспортным данным станка;
6) расчет То.
Проверку режимов резания целесообразно проводить до расчета основного времени, т.к изменение режимов приведет к изменению То.
Корректировку проводят в основном за счет снижения частоты вращения.
Для сверлильных станков с многошпиндельной головкой следует принимать единую минутную подачу - меньшую из допустимых по отдельным инструментам.
Для фрезерных станков расчетную единую Sм необходимо проверить по фактической подаче на зуб Sz для каждой фрезы в наладке.
Полученная подача на зуб не должна быть меньше минимальной нормативной, т. к. в этом случае зуб фрезы будет не резать, а соскабливать металл, что вызовет износ зуба.
Применение станков с ЧПУ существенно усложняет работу нормировщика, т.к. возникает необходимость детальной разработки всех элементов вспомогательной работы, необходимых вспомогательных устройств, определяющих время вспомогательных действий при их автоматизации.
Стабильная работа станка должна обеспечиваться высококачественным режущим инструментом. Большое значение приобретает дробление стружки и ее уборка.
Установка, закрепление и снятие обработанной детали зависит от конструкции применяемых на станке дополнительных устройств.
Для расчета штучного времени на станках с ЧПУ применяется формула:
, (2.33)
где Та - время автоматическое работы станка по программе;
Твн - время выполнения ручной вспомогательной работы, перекрываемое временем автоматической работы станка.
Та = Тоа + Тва ,
где Тоа - сумма времени обработки отдельных технологических участков;
Тва - время вспомогательное автоматической работы.
Тва = Тх +Тост ,
здесь Тх - время автоматической вспомогательной работы: на подвод детали или инструментов от исходных точек в зоны обработки и их отвод, установку инструментов на размер, изменение величины и направления подачи;
Тост - время технологических пауз-остановов механизма подачи и вращение шпинделя проверки размеров, осмотра и смены инструмента, перезакрепление детали.
Ktв - коэффициент серийности.
Время вспомогательной ручной работы, не перекрываемое временем автоматической работы:
Твн = Тву + Твсп + Твн , (2.34)
где Тву - вспомогательное время на установку и снятие детали;
Твсп - вспомогательное время, связанное с выполнением операции;
Тва - вспомогательное неперекрываемое время на измерение.
Время на управление станком:
включить, выключить станок;
открыть, закрыть заградительный щиток;
включить пульт лентопротяжного механизма, выключить;
продвинуть программоноситель в исходное положение;
установить координаты х, у, z;
ввести коррекцию;
перемотка программоносителя.
Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности в процентах от Топ приблизительно равно 10 12 % в зависимости от группы станка.
Подготовительно-заключительное время подразделяется на 2 группы:
1) Время на организационную подготовку (получение наряда, чертежа, ТП, программоносителя, режущего инструмента до начала и сдать после окончания обработки партии).
Ознакомиться с работой, чертежом, технической документацией, заготовками.
2) На наладку станка, инструмента, приспособлений: ( установка и снятие приспособления, установка инструмента по карте наладки; установка исходных режимов работы, установку программоносителя в считывающее устройство и снять) .
3) Время на пробные проходы или изготовление пробной детали.