Марки и применение сплавов на никелевой основе.

№ п/п	Марка	Применение
1	ХН65МВУ (ЭП760)	для изготовления сварной химической аппаратуры (колонны, теплообменники, реакторы).
2	ХН65МВ (ЭП567)	для изготовления сварной химической аппаратуры, эксплуатирующийся в наиболее жестких условиях.
3	НП2	для изготовления сварного химического оборудования в производствах жидкого хлора, хлора, каустической соды и др.
4	Н70МФВ-ВИ (ЭП814А-ВИ)	для изготовления сварной химической аппаратуры (емкости, теплообменники, реакторы), эксплуатирующийся при повышенных температурах.
5	ХН55МБЮ (ЭП666)	для изготовления штампосварных и паяных изделий, работающих при температурах от 750 °С до — 253 °С.
6	ХН58В (ЭП795)	для изготовления сварного оборудовании, эксплуатирующего в растворах азотной кислоты.
7	Н65М-ВИ (ЭП982-ВИ)	для изготовления сварной химической аппаратуры, эксплуатирующийся в особо агрессивных средах восстановительного характера.
8	ХН63МБ (ЭП758У)	для изготовления сварного химического оборудования (в химической, нефтехимической, целлюлозно-бумажной и других отраслях).
9	НП1А-ИД	для изготовления сварного химического оборудования в производствах жидкого хлора, хлора, каустической соды и др.
10	НП1А	для изготовления сварного химического оборудования в производствах жидкого хлора, хлора, каустической соды и др.

Контрольные вопросы

1. Маркировка технического никеля и его механические свойства.

2. Нихром – марка и область применения.

3. Термическая обработка никелевых сплавов.

4. Влияние легирующих элементов жаропрочность никелевых сплавов.

5. Проблемы, связанные со сваркой никелевых сплавов.

6. Коррозионная стойкость никелевых сплавов.

6.6 Антифрикционные сплавы

К антифрикционным относят материалы, которые идут на изготовление различных деталей, работающих в условиях трения скольжения (рис.6.46). В судовом машиностроении из этих деталей конструируются кинематические узлы с вращательным или качательным движением. Антифрикционный материал должен обладать низким коэффициентом трения в кинематическом узле, хорошей прирабатываемостью, высокой износостойкостью, малой склонностью к заеданию (схватыванию), способностью обеспечить равномерную смазку. Перечисленные свойства антифрикционного материала должны им обеспечиваться при определенных удельных контактных нагрузках и различных конструктивных решениях узлов трения (рис.6.47).

1 – канал подачи смазочного материала;

2 – вкладыш;

3 – корпус; 

4 – зазор, заполненный смазочным материалом; 

5 – цапфа вала

Рис.6.46 Типовая конструкция подшипника скольжения

Большое разнообразие конструктивных типов узлов трения, а также условий эксплуатации привело к необходимости создания самых разнообразных антифрикционных материалов. Различают следующие антифрикционные материалы:

• сплавы на основе олова, свинца (баббиты),

• меди (бронзы), железа (серый чугун),

• металлокерамические (бронзографит, железографит),

• пластмассы (текстолит, фторопласт-4, древесноложные пластики и др.),

• а также сложные композиции типа “металл–пластмасса”.

Рис.6.47 Различные конструктивные узлы трения

По структурному признаку металлические антифрикционные материалы делят на две группы:

• первая – материалы с мягкой основой и твердыми включениями и

• вторая – материалы с твердой основой и мягкими включениями.

В современном судовом машиностроении используются подшипниковые сплавы на основе олова и свинца, сплавы на медной основе: латуни и бронзы. Для обеспечения, указанного выше комплекса, часто противоречивых свойств, могут использоваться сплавы, состоящие из относительно мягкой основы, в которой распределена достаточно твердая вторая фаза.

Назначение твердых кристаллов – осуществлять непосредственный контакт с вращающимся валом, назначение пластичной основы – обеспечивать прирабатываемость вкладыша к валу (рис.6.48). Количество твердой составляющей должно быть небольшим, чтобы твердые и хрупкие кристаллы не соприкасались между собой. Кроме того, они должны быть равномерно распределены в пластичной основе. Подобную структуру имеют баббиты.

Рис.6.48 Схема «вал – вкладыш»