12 Гідравлічні випробування на міцність та герметичність

12.1 Гідравлічному випробуванню підлягають усі посудини після їх виготовлення.

Посудини, виготовлення яких закінчується на місці встановлення і які транспортуються на місце монтажу частинами, підлягають гідравлічному випробуванню на місці монтажу.

12.2 Посудини, які мають захисне покриття або ізоляцію, підлягають гідравлічному випробуванню до Нанесення покриття або ізоляції.

Посудини, які мають зовнішній кожух, підлягають гідравлічному випробуванню до встановлення кожуха.

Допускається емальовані посудини піддавати гідравлічним випробування робочим тиском після емалювання.

12.3 Вважається, що посудина витримала гідравлічне випробування, якщо не виявлено:

- течі, тріщин, потіння з зварних з'єднаннях та на основному металі;

- течі у роз'ємних з'єднаннях;

- видимих залишкових деформацій;

- падіння тиску по манометру.

12.4 Гідравлічні випробування, які проводиться підприємством виготовлювачем повинні проводитесь на спеціальному випробувальному стенді, який, має відповідне огородження та задовольняє вимогам безпеки та інструкції по проведенню гідравлічних випробувань згідно нормативної документації.

12.5 Гідравлічні випробування допускається замінити пневматичним, якщо це випробування контролюється методом акустичної емісії або іншим методом, узгодженим з Держнаглядохоронпраці України.

Пневматичні випробування повинні приводитись за інструкцією, що передбачає необхідні заходи безпеки і затверджена в установленому порядку.

Пневматичне випробування посудини проводиться стисненим повітрям або інертним газом.

Величина пробного тиску приймяється рівною величині пробного гідравлічного тиску. Час витримки посудини під пробним тиском установлюється розробником проекту, але має бути не менше 5 хвилин. Потім тиск у посудині повинен бути знижений до розрахункового та проведено огляд посудини з перевіркою герметичності його швів та роз'ємних з'єднань мильним розчином або іншим способом.

12.12 Величина пробного тиску та результати випробувань заносяться до паспорту посудини особою, яка проводила ці випробування.

Випробування посудин, ідо працюють під атмосферним тиском (під налив), проводяться змочування зварних швів гасом або наливом води до верхньої кромки посудини.

13 Випробування на герметичність

13.1 Необхідність випробування на герметичність, ступень герметичності та вибір метода та способів випробовувань повинні бути обумовлені в технічному проекті.

Контроль на герметичність згідно ОСТ 26-11-14.

Допускається випробування на герметичність способами: гідравлічним з індікаторним люмінісцентним покриттям або люмінісцентно-гідравлічним спільно з гідравлічним випробуванням згідно 9.12.

13.2 Для трубних систем, з'єднань труба-решітка, де не допускається змішання середовищ (перетік рідин), по вимогам технічного проекту контроль герметичності кріплення труб необхідно проводити гелієвим течощукачем або люмінісцентно-гідравлічним методом.

13.3 Контроль зварних швів на герметичність допускається проводити капілярним методом: змочуванням гасом. При цьому поверхню зварного шва з зовнішньої сторони належить покрити крейдою, а з внутрішньої - рясно змочити гасом протягом усього часу випробувань.

Література

1. СОУ МПП 71.120-217-2009. Посудини та апарати сталеві зварні. Загальні технічні умови.

Практична робота №3

TUТемаUTT:T Радіографічний контроль.

UМета:U Набути практичні навички щодо вибору параметрів радіографічного контролю на прикладі зварних з'єднань.

UЗавдання:

1. Для заданого зварного з'єднання посудини визначити об'єм радіографічного контролю;

2. За ГОСТ 7512-82 вибрати схему радіографічного контролю.

3. Визначити клас дефектності зварного з'єднання за ГОСТ 23055-78, призначити клас чутливості контролю за ГОСТ 7512-82.

4. В залежності від радіаційної товщини і класу чутливості призначити чутливість контролю за ГОСТ 7512-82.

5. Призначити еталон чутливості, привести його ескіз і вказати розміри основних його елементів.

6. Підібрати джерело випромінювання і апаратуру для проведення контролю, привести їх характеристики.

UХід роботи

1. В залежності від групи посудини визначити об'єм радіографічного контролю за

Таблиця 3.1 - Обсяг контролю радіографічним методом або УЗД

Група посудин	Довжина ділянки, яку контролюють, % від довжини кожного шва
1,2	100
3	50
4,5а	25
5б	10

2 В залежності від типу зварного з'єднання і конструктивних особливостей виробу вибрати схему радіаційного контролю, зобразити на ній розташування джерела випромінювання, детектора, еталона чутливості;

3 В залежності від групи посудини і типу зварного з'єднання по таблиці 17 ГСТУ 3-17-191-2000 визначити клас дефектності зварного з'єднання за ГОСТ 23055-78 (дивись таблицю 2), в залежності від якого призначити клас чутливості контролю за ГОСТ 7512-82 (дивись таблицю 3):

Таблиця 3.2 - Класи дефектності зварних з'єднань (СОУ МПП 71.120-217-2009)

TТаблиця 3.3 - Класи чутливості контролюT

Клас дефектності зварного з'єднання за ГОСТ 23055-78	Клас чутливості контролю за ГОСТ 7512-82
1	1
2-4	2
5-7	3

0B4. Чутливість контролю призначити за ГОСТ 7512-82 в залежності від радіаційної товщини і класу чутливості контролю:

Таблиця 3.4 - Чутливість контролю (ГОСТ 7512-82), мм

Радіаційна товщина (в місці встановлення еталону чутливості)	Класи чутливості контролю
	1	2	3
До 5	0,10	0,10	0,20
Більше 5 до 9 включно	0,20	0,20	0,30
9...12	0,20	0,30	0,40
12…20	0,30	0,40	0,50
20…ЗО	0.40	0,50	0,60
ЗО…40	0,50	0,60	0,75
40…50	0,60	0,75	1,00
50…70	0,75	1,00	1,25
70…100	1,00	1,25	1,50
100…140	1,25	1,50	2,00
140…200	1,50	2,00	2,50
200…300	2,00	2,50	-
300…400	2,50	-	-

TПримітка.T При використанні дротяних еталонів чутливості значення 0,30; 0,60; 0,75 і 1,50 замінюються значеннями 0,32; 0,63; 0,80 і 1,60 мм.

T5.T Для визначення чутливості контролю призначити один або декілька еталонів чутливості по ГОСТ 7512-82 (дротяні, канавкові і пластинчасті). Форма і розміри - див, рисунок 3.1 і таблиці 3.5-3.7

Рисунок 3.1 - Еталони чутливості (ГОСТ 7512-82)

TТаблиця 3.5 - Розміри дротяних еталонів чутливості, мTTм

Номер еталона	dR1	dR2	dR3	dR4	dR5	dR6	dR7	h
1	0,2	0,16	0,125	0,10	0,08	0,063	0,05	1,2
2	0,4	0,32	0,25	0,20	0,16	0,125	0,10	1,4
3	1,25	1,00	0.80	0,63	0,50	0,40	0,32	2,2
4	4,0	3,2	2,5	2,00	1,60	1,25	1,00	5,00

TТаблиця 3.6 - Розміри канавкових еталонів чутливості, мTTм

Номер еталона	Глибина канавок
	hR1	hR2	hR3	hR4	hR5	hR6
1	0,60	0,5	0,40	0,3	0,20	0,10
2	1,75	1,5	1.25	1,0	0,75	0,50
3	4,00	3,5	3,00	2,5	2,00	1,50

TТаблиця 3.7- Розміри пластинчастих еталонів чутливості, мм

Номер еталона	h	D	dR1	a	b	c	L
1	0,1	0,2	0,1
2	0,2	0,4	0,2
3	0,3	0,6	0,3	5	5	10	25
4	0,4	0,8	0,4
5	0,5	1,0	0,5
6	0,60	1,2	0,60
7	0,75	1,5	0,75	6	7	12	35
8	1,00	2,0	1,00
9	1,25	2,5	1,25
10	1,5	3,0	1,5
11	2,0	4,0	2,0	7	9	14	45
12	2,5	5,0	2,5

1B6. Джерела випромінювання слід вибирати за ГОСТ 20426-82 в залежності від просвічуваного матеріалу і його товщини - таблиці 3.8 – 3.10.

Таблиця 3.8 Галузь використання радіографічного методу дефектоскопії при Tвикористанні рентгенівських апаратівT

Товщина матеріалу, що просвічується в мм							Напруга на рентгенівській трубці, кВ, не більше
Сплав на основі				Неметалеві матеріали з середнім атомним номером (густина, г/смP3P)
заліза	титану	алюмінію	магнію	14 (1,4)	6,2 (1,4)	5,5 (0,9)
0,02	0,05	0,25	0,75	0,5	5	8	20
0,3	0,75	3,75	11	8	50	75	40
0,4	1	5	14	10	60	80	50
0,7	2	12	22	20	70	120	60
1,5	5	29	46	-	-	-	80
3	8	45	66	-	-	-	100
6	14	56	92	-	-	-	120
12	29	60	150	-	-	-	150
20	45	97	160	-	-	-	200
23	53	102	166	-	-	-	250
32	70	128	233	-	-	-	300
40	90	180	270	-	-	-	400
130	230	370	560	-	-	-	1000

Таблиця 3.9 - Галузь використання радіографічного методу дефектоскопії при Tвикористанні гамма дефектоскопів

Товщина сплаву, що просвічується в мм, на основі				Закрите радіаційне джерело
заліза	титану	алюмінію	магнію
Від 1 до 20	Від 2 до 40	Від 3 до 70	Від 10 до 200	Тулій -170
5 ..ЗО	7.. 50	20.. 200	ЗО ..300	Селен -75
5.. 100	10 ..120	40 350	70.. 450	Іридій -192
10.. 120	20 ..150	50.. 350	100.. 500	Цезій -137
ЗО.. 200	60.. 300	200 ..500	300 ..700	Кобальт - 60

Таблиця 3.10 - Галузь використання радіографічного методу дефектоскопії при Tвикористанні бетатронів

Товщина сплаву, що просвічується в мм, на основі				Енергія прискорених електронів, МеВ
заліза	титану	алюмінію	свинцю
Від 50 до 100	Від 90 до 190	Від 150 до 310	Від ЗО до 60	6
70…180	130…350	220 570	40…110	9
100…220	190…430	330 740	50…110	18
130…250	250…490	480 920	60…120	25
150…350	290…680	570 1300	60…150	З0
150…450	290…880	610 1800	60…180	35

2BТипи апаратів для радіаційного контролю наведені в таблицях 3.11, 3.12.

TТаблиця 3.11 - Характеристики рентгенівських апаратіTTв

Тип апарату	Напруга на трубці, кВ	Максимальний струм на аноді, мА	Розмір фокусної плями, мм	Товщина просвічуваної сталі, мм
Моноблоки
РУП-120-5	50-120	5	2x2	25
РУП-200-5	70-200	5	2x2	50
РУП-400-5	250-400	5	7	120
РАП-160-10П	50-160	10	1,3x4	40
Кабельні
РУП-100-10	10-100	10	1x1	ЗО
РУП-150-10 (дві трубки)	35-100	10	5	45
		2	0,3
РУП-150-300-10 (три трубки)	35-300	10	4x4	70
		10	5
		2	0,3
РАП-150/300-01 (чотири трубки)	35-300	2	0,3	70
		10	4x4
Імпульсні
РИНА-1Д	100	-	3	10
РИНА-2Д	300	-	3	20
РИНА-ЗД	400	-	4	40
МИРА-2Д	200	-	3	20
МИРА-ЗД	300	-	4	40

TТаблиця 3.12 - Характеристики гамма - апаратіTTв

Тип апарату	Джерело випромінювання	Діаметр активної частини, мм	Мобільність	Товщина просвічуваної сталі, мм
Універсальні шлангові
„Гамарид-11"	Тулій-170	3	Переносний	1-15
„Гамарид-21"	Цезій-137	3	Переносний	6-50
„Гамарид-23"	Цезій-137	5	Переносний	15-80
„Гамарид-25"	Цезій-137	5	Переносний	15-80
РИД-41	Кобальт-60	7	Пересувний	30-200
Затворні
„Магістраль-1"	Цезій-137	5	Пересувний	15-80
РИД-12	Тулій-170	9	Переносний	1-15
РИД-32	Кобальт-60	7	Пересувний	30-200
РИД-44	Кобальт-60	15	Стаціонарний	30-200
„Гамарид-20"	Іридій-192	3	Переносний	6-60
„Стапель-5"	Іридій-192	1,5	Переносний	6-40
„Стапель-20"	Іридій-192	3	Переносний	6-40

Рисунок 3.2 – Ескіз вузла посудини

Варіанти ПР№3

Варіант	Матеріал	Dвн , мм	S, мм	Група посудини за СОУ МПП 71.120-217:2009
1	Ст3пс	2200	24	1
2	09Г2С	3000	55	2
3	10Г2С1	1800	80	3
4	12ХМ	800	6	4
5	20К	3200	25	5а
6	12Х18Н10Т	2500	38	5б
7	16ГС	3500	30	4
8	10Х17Н13М2Т	1400	20	3
9	Ст3сп	3600	50	2
10	08Х22Н6Т	2400	40	1
11	Ст3пс	1400	16	1
12	09Г2С	2800	50	2
13	10Г2С1	1800	20	3
14	12ХМ	1100	10	4
15	20К	1400	12	5а
16	12Х18Н10Т	800	6	5б
17	16ГС	1000	10	4
18	10Х17Н13М2Т	750	6	3
19	Ст3сп	600	12	2
20	08Х22Н6Т	1600	34	1
21	Ст3пс	1600	14	1
22	09Г2С	2500	45	2

Література

1. СОУ МПП 71.120-217:2009. Посудини та апарати сталеві зварні. Загальні технічні умови.

2. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Сварные соединения. Радиографический метод. М.: Издательство стандартов, 1983

3. ГОСТ 23055-78. Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля. М.: Издательство стандартов, 1978.

Практична робота №4

TUТемаUTT:T Ультразвуковий контроль.

UМета:U Ознайомитись з методикою та засобами ультразвукового контролю зварних з'єднань.

UЗавдання:

1. Для заданого зварного з'єднання посудини визначити об'єм радіографічного контролю.

2. За СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005 визначити групу контролепридатності зварного з'єднання і ширину прилеглої до зварного з'єднання зони основного металу.

3. Призначити апаратуру для ультразвукового контролю зварного з'єднання №1 вузла посудини. Намалювати ескізи основних стандартних зразків №№1, 2, 2а, 3 за ГОСТ 14782-86 та V1, V2 за СОУ НАЕК 027:2014, необхідні для перевірки основних параметрів апаратури.

4. Вибрати параметри ультразвукового контролю зварних з'єднань. Зобразити схему сканування перетворювачем.

5. Навести послідовність проведення контролю зварного з'єднання.

6. Дати порядок оцінювання якості зварного з'єднання.

Хід роботи

Ультрaзвукoвий кoнтрoль зварних з’єднань – неруйнівний контроль, який є ефeктивним засобом виявлeнння дeфeктів зварних швів на глибині від 1-2 мм дo 6-10 м. Існує три види ультразвукового контролю, що відрізняються різними способами виявлення дефектів: луно-імпульсний метод, тіньовий і дзеркально-тіньовий.Луно-імпульсний метод – один із найбільш поширених методів ультразвукового контролю. Цей метод використовує фіксування імпульсу, який вводиться в контрольований матеріал і відбиваючись від дефекту повертається на приймач. Такий імпульс називається луно-сигнал. Вимірюючи час від випромінювання до прибуття імпульсу на приймач можна визначити на якій глибині залягає дефект. За таких обставин метод дозволяє виявити розміри, координати і характер дефекту при односторонньому доступі до деталі. Що й робить його кращим за інші методи. Луно-імпульсний метод заснований на випромінюванні в контрольований виріб імпульсів пружних коливань тривалістю 0,5-10 мілісекунд та реєстрації інтенсивності (амплітуди) і часу повернення імпульсу луно-сигналу, відбитих від дефектів. За допомогою цього методу можна вирішити такі задачі:

а) виявлення та визначення координат дефекту (внутрішніх і зовнішніх);

б) визначення розмірів дефектів та виробів;

в) виявлення зон із збільшеними зернами.

Апарат для проведення ультразвукового контролю є ультразвуковий луно-дефектоскоп. Це прилад, призначений для виявлення несуцільностей і неоднорідностей у виробі, визначення їх координат, розмірів і характеру шляхом випромінювання імпульсів ультразвукових коливань, прийому та реєстрації відбитих від неоднорідностей луна-сигналів.

На рис.4.1 наведена принципова схема імпульсного ультразвукового дефектоскопа. Генератор радіоімпульсів 3 збуджує п'єзопластину передавальної вишукувальної головки 1. Ультразвукові коливання поширюються в контрольованій деталі, відбиваються від її протилежної стінки («22етал сигнал») і потрапляють на п'єзопластину приймальної вишукувальної головки 2. Відбиті ультразвукові коливання збуджують коливання п’єзопластини приймальної вишукувальної головки 2.

Рисунок 4.1 – Принципова схема імпульсного ультразвукового дефектоскопа

При цьому на гранях п'єзопластин виникає змінна напруга, яка детектується і посилюється в підсилювачі 4, а потім поступає на вертикальні відхиляючі пластини електронно-променевої трубки 5 осцилографа. Одночасно генератор горизонтальної розгортки подає пікоподібну напругу на горизонтальні відхиляючі пластини ЕПТ 5. Генератор радіоімпульсів 3 збуджує п’єзопластину вишукувальної головки 1 короткими імпульсами, між якими виходять тривалі паузи. Це дозволяє чітко розрізняти на екрані ЕПТ 5 сигнал початкового (зондуючого) імпульсу I, сигнал від дефекту III і 23етал сигнал II. При відсутності дефекту в контрольованій ділянці деталі на екрані 23еталлу23рафа імпульс III буде відсутній. Переміщуючи передавальну і приймальну вишукувальні головки по поверхні контрольованої деталі, виявляють дефекти і визначають їх місце розташування. У деяких конструкціях ультразвукових дефектоскопів є тільки одна суміщена вишукувальна головка, яка використовується як для передачі, так і для прийому ультразвукових коливань. Місця прилягання вишукувальних головок до контрольованої деталі змащується тонким шаром трансформаторного масла або вазеліну для забезпечення безперервного акустичного контакту вишукувальних голівок з поверхнею виробу, який контролюють.

Контроль зварних з’єднань ультразвуковим методом включає три етапи: підготовку виробу й апаратури, виявлення дефектів і визначення їхніх координат і характеристик, класифікацію дефектів зварного з’єднання за результатами проведеного контролю. Зварні шви стикових з’єднань звичайно контролюють луно-імпульсним методом. Ультразвук вводять у зварений шов за допомогою похилих шукачів через поверхню основного металу. Як правило, прозвучування проводиться прямим рис.4.2,а і однократно відбитим променем рис.4.2,б з однієї поверхні з'єднання при переміщенні шукача з двох сторін шва.

Рисунок 4.2 - Схема контролю одноразовим (а) і багаторазовим (б) променем

Дворазово і багаторазово відбитим променем прозвучування ведеться у випадку, коли при оптимальному куті введення променів розміри посилення шва не дозволяють здійснити контроль прямим і однократно відбитим променем. Наприклад, при товщині металу менш 10 мм контроль стикових швів може бути здійснений тільки багаторазово відбитим променем. Прямим променем такі товщини можна прозвучувати тільки спеціальними шукачами з великим кутом призми і малою стрілою. Оптимальне значення кута введення ультразвуку а звичайно вибирають так, щоб акустична вісь шукача перетинала вісь симетрії шва на глибині, рівній половині товщини металу, що зварюється.

Рисунок 4.3 – Умовні розміри дефектів

Умовні розміри дефектів – довжина ΔL, ширина Δх і висота ΔН вимірюють по переміщенню шукача уздовж чи поперек шва. Крім цього, визначають співвідношення амплітуд луна-сигналу U1 відбитого від виявленого дефекту, і луно-сигналу U2, що перетерпить дзеркальне відображення від внутрішньої поверхні. За результатами ультра-звукового контролю виявлені дефекти в залежності від обмірюваних характеристик відносять до одного з наступних типів: об'ємні не протяжні, об'ємні протяжні і площинні. У залежності від типу дефектів, місця їхнього розташування по перетині, ступені розміру (відношенню еквівалентного діаметра до товщини металу, що зварюється,) і ступені частоти(відношенню сумарної довжини дефектів L (на оцінній ділянці до довжини оцінної ділянки N) перевірені ділянки швів відносять до одному з

п'яти класів за ГОСТ 22368-77. Висновок про придатність проконтрольованої ділянки робиться на основі бракувальних рівнів, приведених у нормативно-технічній документації на дану конструкцію.

Розглянемо більш поширені моделі сучасних ультразвукових дефектоскопів. Серія USD – це компактні процесорні переносні і стаціонарні універсальні дефектоскопи з чудовими технічними даними. Поставляються в різному виконанні, кожне з яких найбільш повно відповідає тій або іншій задачі контролю. Характеристики:

• малоінерційні і контрастний електролюмінесцентний екран з індикацією А- розгортки, робочої функціональної групи, 4-х виміряних величин (у збільшеному масштабі) і символів режиму;

• підвищена частота проходження зондуючих імпульсів до 12 кГц;

• 3 строба системи АСД; один служить для виділення сигналу від поверхні при іммерсійне контролі (USD 15 B і USD 15 SQ - 2 строба);

• вимірювання шляху проходження звуку для всіх трьох строб по фронту або піку луна-сигналу; при ВЧ-поданні по нулю в точці переходу при наростаючому або спадаючим фронті;

• вимірювання амплітуди сигналу для всіх строб у % від висоти екрану, в дБ як різниці по відношенню до порога спрацьовування або запам'ятовані опорного сигналу;

• безпосередня роздруківка: вмісту екрана дисплея, переліку функцій обраних результатів вимірювання.

Варіанти ПР№4

Варіант	Матеріал	Dвн , мм	S, мм	Група посудини за СОУ МПП 71.120-217:2009
1	Ст3пс	2200	24	4
2	09Г2С	1000	55	3
3	10Г2С1	2800	80	2
4	12ХМ	700	10	1
5	20К	500	6	1
6	12Х18Н10Т	2500	58	2
7	16ГС	3500	80	3
8	10Х17Н13М2Т	1400	8	4
9	Ст3сп	2600	66	5а
10	08Х22Н6Т	2400	70	5б
11	Ст3пс	1400	16	4
12	09Г2С	1800	70	3
13	10Г2С1	800	20	2
14	12ХМ	4000	75	1
15	20К	1400	12	1
16	12Х18Н10Т	800	6	2
17	16ГС	400	10	3
18	10Х17Н13М2Т	1700	16	4
19	Ст3сп	600	12	5а
20	08Х22Н6Т	1200	34	5б
21	Ст3пс	2200	14	1
22	09Г2С	2500	45	2

Рисунок 4.2 – Ескіз вузла посудини

Література

1. СОУ МПП 71.120-217:2009. Посудини та апарати сталеві зварні. Загальні технічні умови.

2. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Сварные соединения. Методы ультразвуковые.

3. СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005 Ультрозвуковий контроль зварних з'єднань елементів котлів, трубопроводів і посудин. Настанова. Київ: ОЕП «Галузевий резервний фонд розвитку енергетики», 2005.

4. СОУ НАЕК 027:2014. Контроль неразрушающий ультразвуковой. Методика контроля основных материалов (полуфабрикатов). Техническое обслуживание и ремонт.

TUПрактична робота №5

TUТемаUTT:T Розробка таблиці контролю зварних з’єднань посудин і заповнювати таблицю контролю зварних з’єднань.

UМета:U Навчитися призначати обсяги і методи контролю зварних з’єднань і заповнювати таблицю контролю зварних з’єднан

Література

1. СОУ МПП 71.120-217-2009. Посудини та апарати сталеві зварні. Загальні технічні умови.

клас небезпеки.

Рисунок 1 – Схема розташування зварних швів.

Група посудини – 3, тому контроль зварних з'єднань виконується в об'ємі не менше 50%.

Таблиця контролю зварних швів посудини (група 3)

Номер шва	Тип шва	Методи контролю і випробувань на посудині										Виготовлення КЗЗ	Методи контролю і випробувань на контрольному зварному з’єднані (КЗЗ)
		Стилоскопіювання	Вимір твердості	Контроль -фази	Радіографія Радіографія	УЗД	Кольорова дефект.	Гідравлічне випр.	Пневматичне випр.				Контроль т/о	Радіографія	УЗД	Металографія	МКК	Стат. розтягування	Стат. вигин	Ударний вигин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Практична робота №3

TUТемаUTT:TT РTадіографічний контроль

UМета:U Набути практичні навички щодо вибору параметрів радіографічного контролю на прикладі зварних з'єднань.

UЗавдання:

1. Для заданого зварного з'єднання посудини визначити об'єм радіографічного контролю;

2. За ГОСТ 7512-82 вибрати схему радіографічного контролю.

3. Визначити клас дефектності зварного з'єднання за ГОСТ 23055-78, призначити клас чутливості контролю за ГОСТ 7512-82.

4. В залежності від радіаційної товщини і класу чутливості призначити чутливість контролю за ГОСТ 7512-82.

5. Призначити еталон чутливості, привести його ескіз і вказати розміри основних його елементів.

6. Підібрати джерело випромінювання і апаратуру для проведення контролю, привести їх характеристики.

UХід роботи:

Вихідні данні до завдання

1 Шов №1 – стиковий подовжній, шов №2 – стиковий кільцевий.

Dвн= мм, S= мм.

Матеріал – сталь ..

Група посудини за СОУ МПП 71.120-217:2009 - .

Рисунок 3.1 – Ескіз вузла посудини