- •1.1 Основные свойства материалов.
- •Методы и оборудование для определения основных характеристик материалов.
- •1.2 Сталь. Состав, строение и свойства.
- •1.3 Чугуны. Состав, строение и свойства.
- •1.4 Химико-термическая обработка металлов и сплавов.
- •1.5 Полимерные материалы.
- •2.1 Типы машиностроительных производств.
- •2.2 Базы и базирование в машиностроении.
- •2.3 Разработка заданной операции технологического процесса.
- •2.4 Обоснование выбора заготовок.
- •2.4 Этапы разработки технологических процессов.
- •3.1Основные группы неисправностей деталей машин.
- •3.2 Упрочнение деталей машин методами термической обработкой
- •3.3 Востановление деталей машин методами нанесения порошковых полимерных покрытий.
- •3.4 Упрочнение деталей машин методами лазерной обработки.
- •3.5 Восстановление деталей машин методами формирования металлических покрытий
- •3.6 Упрочнение деталей машин методами нанесения композиционных покрытий.
- •4.1 Технология получения заготовок и изделий из металлов и сплавов методом литья.
- •4.2 Технология сварки.
- •4.3 Технология пайки
- •4.4 Технология получение заготовок методом пластического деформирования.
- •5.1 Станочные приспособления и основы их проектирования.
- •5.2 Делительные и поворотные устройства.
- •6.1 Классификация композиционных материалов.
- •6.2 Композиционные материалы на полимерной матрице.
- •6.3Технология получения керамических композиционных материалов.
- •6.4 Композиционные материалы на неорганической матрице
- •6.5 Антифрикционные и фрикционные композиционные материалы.
- •7.1 Бизнес-план машиностроительного предприятия.
- •7.2 Себестоимость продукции предприятия.
- •7.3 Формы оплаты труда
- •7.4 Основные фонды предприятия. Опф (основ. Произв. Фонды)
- •7.5 Определение эффективности производства.
- •8.3 Маркетинг продукции машиностроительного предприятия.
- •8.4 Организация научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ на предприятии.
- •9.1 Основные методы герметизации.
- •5)Формирование неразъемных соединений методами сварки,
- •9.2 Герметизирующие материалы .
- •10.1 Виды загрязнений на машиностроительных предприятиях.
- •10.3 Методы очистки промышленных выбросов.
- •11.1 Виды трения в узлах машин.
- •1. Адгезионная теория трения.
- •2. Молекулярная теория трения.
- •3. Молекулярно-механическая теория трения.
- •11.2 Виды смазки в узлах трения.
- •11.3 Трение качения.
- •11.4 Абразивное изнашивание.
- •11.5 Водородное изнашивание при трении.
- •11.6 Изнашивания при фреттинг-коррозии.
- •11.7 Избирательный перенос при трении.
- •11.8 Граничное трение.
- •12.1 Классификация коррозионных процессов.
- •12.2 Разновидности коррозионных процессов .
- •12.3 Методы защиты от коррозии металлическими покрытиями и неметаллическими покрытиями.
1.4 Химико-термическая обработка металлов и сплавов.
ХТО называется тепловая обработка металлических изделий в химических средах для изменения химического состава, структуры и свойств поверхностных слоев. Такая обработка позволяет повысить твердость, износостойкость, усталостную долговечность и контактную выносливость, а также стойкость изделия к окислению и электрохимической коррозии. Основными параметрами ХТО являются температура нагрева и продолжительность выдержки. В основе любой разновидности ХТО лежат процессы диссоциации, адсорбции, диффузии. Диссоциация – получение насыщающего элемента в активированном атомарном состоянии в результате химических реакций, а также испарения. Адсорбция – захват поверхностью детали атомов насыщающего элемента, происходит с выделением теплоты. Диффузия – перемещение адсорбированных атомов вглубь изделия. Основными разновидностями химико-термической обработки являются:
1)Цементация - насыщение углеродом поверхностных слоев стальных изделий для повышения их закаливаемости, твердости, износостойкости и предела прочности. После цементации изделие подвергают закалке и отпуску. Цементируют стали с содержанием углерода 0,08...0,23%, поэтому после закалки сердцевина стального изделия сохраняет вязкость, а поверхностный слой приобретает высокие твердость и износостойкость. Диффузионное насыщение поверхностного слоя стали углеродом при цементации происходит из среды, называемой карбюризатором. Цементацию в твердом карбюризаторе проводят в специальных ящиках, засыпанных смесью древесного угля с углекислыми барием, кальцием или натрием. Изделия в ящике перекладывают слоями карбюризатора так, чтобы общий объем изделий составлял 10...15% от объема карбюризатора. Способ применяется в мелкосерийном производстве.“-“ 1)значительные затраты времени; 2)низкая производительность; 3)сложность автоматизации и громоздкое оборудование.
На практике применяют цементацию в твердом и газовом карбюризаторе (науглероживающей среде). Газовая цементация применяется в серийном и массовом производстве. Для ее осуществления используют разбавленный природный газ, среды контролируемого состава, получаемые в специальных генераторах, а также пары жидких углеводородов. “+” 1)возможность полной механизации и автоматизации процесса; 2)сокращение длительности процесса; 3)можно регулировать содержание углерода, изменяя соотношение составляющих атмосферу газов.
2)Азотирование - диффузионное насыщение азотом поверхностных слоев металлических изделий в целях повышения их износостойкости, предела выносливости и коррозионной стойкости. “+”более высокая твёрдость обработанного поверхностного слоя, чем при цементации. Азотированию подвергают детали из среднеуглеродистых легированных сталей. При азотировании изделия загружают в герметичные печи, куда поступает аммиак NH3 c определенной скоростью. При нагреве аммиак диссоциирует по реакции 2NH3→2N+3H2. Атомарный азот поглощается поверхностью и проникает вглубь изделия. Азотирование осуществляют при температуре 500...600°С в зависимости от вида изделий и необходимой толщины азотированного слоя.
3)Цианирование -ХТО, при которой поверхность насыщается одновременно углеродом и азотом. Осуществляется в ваннах с расплавленными цианистыми солями, например NaCN, с добавками солей NаCl, BaCl. При окислении цианистого натрия образуется атомарный азот и окись углерода: 2NaCNO + O2 → Na2CO3 + CO + Naт.Цианированный слой обладает высокой твердостью и хорошо сопротивляется износу.
4)Диффузионная металлизация – ХТО, при которой поверхность стальных изделий насыщается: алюминием, хромом, кремнием, бором и др.При насыщении хромом процесс называют хромированием, алюминием – алитированием, кремнием – силицированием, бором – борированием. Можно проводить в твердых, жидких и газообразных средах. Жидкая диффузионная металлизация проводится погружением детали в расплавленный металл (алюминий).Газовая диффузионная металлизация проводится в газовых средах, являющихся хлоридами различных металлов.Диффузионная металлизация – процесс дорогостоящий, осуществляется при высоких температурах (1000…1200ºС) в течение длительного времени.
5)Сульфоцианирование – одновременное насыщение поверхностного слоя стальных деталей серой, углеродом и азотом. Этот процесс применяют главным образом для упрочнения деталей трения, кот. изготавливают из закаленной стали и чугуна. Обеспечивает высокий коэффициент трения и износостойкость обработанных деталей.