- •1. Конструкторский раздел.
- •1.1. Описание конструкции колонны.
- •1.2. Выбор и обоснование металла сварной колонны.
- •1.3. Расчет и конструирование стержня колонны.
- •1.4 . Расчет конструирования соединительных планок
- •1.5 Расчет сварных швов, прикрепляющих планки к ветвям колонны.
- •1.6 Расчет и конструирование базы колонны.
- •2.1. Описание сварной конструкции, ее назначение.
- •2.2. Технические условия на изготовление сварной конструкции.
- •1.7. Расчет и конструирование оголовка колонны и ее стыков.
- •Технологический раздел
- •. Определение типа производства
- •2.4. Выбор и обоснование методов сборки и сварки
- •Режимы сварки.
- •2.6. Выбор сварочных материалов.
- •2.7. Выбор сварочного оборудования, технологической оснастки, инструмента.
- •2.8. Определение технических норм времени на сборку и сварку.
- •2.9. Расчёт количества наплавленного металла, расхода сварочных материалов, электроэнергии .
- •2.10. Расчёт количества оборудования и его загрузки.
- •2.11. Расчёт количества работающих.
- •2.12. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
- •2.13. Методы борьбы со сварочными деформациями.
- •2.14. Выбор методов контроля качества .
- •3. Раздел охраны труда.
- •3.1. Техника безопасности, противопожарные мероприятия и охрана окружающей среды .
- •3.2. Расчет вентиляции на рабочих местах сборочно-сварочного участка.
- •3.3. Освещение сборочно-сварочного участка .
- •4. Экономический раздел . Определение материальных затрат .
- •Исходные данные .
- •4.1. Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов.
- •4.2 Определение потребности участка в энергии
- •4.3. Расчет себестоимости изготовления узла.
- •4.4. Определение отпускной цены узла
- •4.5. Расчет технико-экономических показателей участка
- •Заключение
- •Список использованных источников
- •22 Блинов а.Н., Ляпин к.В. Сварные конструкции. – м., 1990.
- •Стандарты
2.10. Расчёт количества оборудования и его загрузки.
Требуемое количество оборудования рассчитывается по данным техпроцесса.
Определяем действительный фонд времени работы оборудования Фд, ч, по формуле:
ФД = (Дp·tn-Дпр·tc) ·Kпр ·Кс, (2.31)
где Фд - действительный фонд времени работы оборудования, ч;
Др=253 - число рабочих дней;
Дпр=9 - число предпраздничных дней;
tп - продолжительность смены, час;
tc=1 - число часов, на которое сокращен рабочий день перед праздниками (tc=1час);
Кпо=0,95 - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте;
Кс - число смен.
Определяем общую трудоёмкость, программы То, н-ч, сварных конструкций по операциям техпроцесса:
,
(2.32)
где То - общая трудоёмкость, программы, н-ч;
Тшт. - норма штучного времени сварной конструкции по операциям техпроцесса, мин;
В - годовая программа, шт.
Результаты расчётов сводим в таблицу 2.11.
Таблица 2.11 - Ведомость трудоёмкости изготовления сварных конструкций
Наименование сварных конструкций |
Наименование операций |
Норма штучного времени, Тшт, мин |
Программа, В, шт |
Трудоёмкость, Т, н-ч |
Основная сварная конструкция |
Сборочная Сварочная Слесарная |
Тшт.сб. = Тшт.св .= Тшт.сл. = |
|
|
Рассчитываем количество оборудования Ср по операциям техпроцесса:
,
(2.33)
где Ср - количество оборудования по операциям техпроцесса, шт;
Т - трудоёмкость программы по операциям, н-ч;
Фд - действительный фонд времени работы оборудования, ч;
Кн - коэффициент выполнения норм (Кн = 1,1... 1,2).
Т=ΣТшт·В, (2.34)
где Тшт. - норма штучного времени сварной конструкции по операциям техпроцесса, мин;
В - годовая программа, шт.
Принятое количество оборудования, Сп, определяем путём округления расчётного количества в сторону увеличения до ближайшего целого числа. Следует иметь в виду, что допускаемая перегрузка рабочих мест не должна превышать 5-6%.
Расчёт коэффициента загрузки оборудования.
По каждой операции:
,
(2.35)
где
- коэффициент загрузки оборудования;
Ср - количество оборудования по операциям техпроцесса, шт;
Сп - принятое количество оборудования, шт.
Средний по расчёту:
,
(2.36)
где
- средний коэффициент загрузки
оборудования;
- суммарное
количество оборудования по операциям
техпроцесса, шт;
- суммарное принятое
количество оборудования, шт.
Необходимо стремиться к тому, чтобы средний коэффициент загрузки оборудования был возможно ближе к единице. В серийном производстве величина его должна быть не менее 0,75...0,85, а в массово-поточном и крупносерийном - 0,85...0,76, в единичном производстве - 0,8... 0,9 при двухсменной работе цехов.
