86 Сущность и классификация способов механической обработки заготовок.

Механическая обработка поверхностей заготовок является одной из основных завершающих стадий изготовления деталей машин. Наряду с обработкой резанием применяют методы обработки пластическим деформированием, с использованием химической, электрической, световой, лучевой и других видов энергии.

Обработка металлов резанием – процесс срезания режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаимного расположения и шероховатости поверхностей детали.

Движения, которые обеспечивают срезание с заготовки слоя материала или вызывают изменение состояния обработанной поверхности заготовки, называют движениями резания:

• главное движение – определяет скорость деформирования материала и отделения стружки;

• движение подачи – обеспечивает врезание режущей кромки инструмента в материал заготовки.

 При назначении режимов резания определяют скорость главного движения резания, подачу и глубину резания.

Скоростью главного движения называют расстояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента в единицу времени (м/с).

Подача - путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за один ход заготовки или инструмента.

Глубина резания – расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно к обработанной поверхности (мм).

87 Физико-механические основы резания. Силы резания. Тепловые явления.

Величина силы резания, необходимая для преодоления сопротивления материалов при снятии стружки, зависит от ряда факторов: обрабатываемого материала, глубины резания, подачи, углов заточки резца, скорости резания и др.

Сила резания Р может быть разложена на три составляющих, расположенных во взаимно перпендикулярных плоскостях (рис. 108): тангенциальную силу Р_z, осевую силу или силу подачи Р_x и радиальную силу Р_y.

По силе Р_z определяют крутящий момент на шпинделе станка, мощность резания и рассчитывают соответствующий механизм коробки скоростей станка и прочность резца.

88 Токарная обработка заготовок: основные операции, инструмент, станки.

Точение является основным способом обработки поверхностей тел вращения. В качестве режущего инструмента при точении используют резцы. Процесс резания осуществляется на токарных станках при вращении обрабатываемой заготовки (главное движение) и перемещении резца (движение подачи). С помощью точения выполняют операции: обтачивание – обработку наружных поверхностей; растачивание – обработку внутренних поверхностей; подрезание – обработку торцевых поверхностей; резку – разрезание заготовки на части; резьбонарезание – нарезание резьбы. По технологическим возможностям точение условно подразделяют на: черновое, получистовое, чистовое, тонкое.

89. Фрезерование: способы, инструмент, типы станков.

Фрезерование – высокопроизводительный и распространенный метод обработки поверхностей заготовок: многолезвийным режущим инструментом – фрезой. По исполнению фрезы делятся на цилиндрические, когда зубья располагаются только на цилиндрической поверхности фрезы и торцевые, у которых режущие зубья располагаются на торцевой и цилиндрической поверхности фрезы.

Различают следующие основные виды фрезерования:

1) осевое цилиндрическое фрезерование цилиндрическими, дисковыми и концевыми фрезами;

2) торцовое фрезерование торцовыми, дисковыми и концевыми фрезами;

3) двустороннее фрезерование дисковыми, концевыми и торцовыми фрезами;

4) трехстороннее фрезерование концевыми и шпоночными фрезами;

5) комбинированное фрезерование наборами фрез;

6) фасонное фрезерование фасонными цилиндрическими и концевыми фрезами.

Фрезерование применяют для обработки поверхностей различных форм (плоскостей, фасонных поверхностей и др.).

Чаще всего фрезерованием обрабатывают плоскости. Для этой цели применяют цилиндрические или торцовые фрезы.

Первые бывают с прямыми (рис. 109, а) или с винтовыми (рис. 109, б) зубьями.

При применении фрез последнего вида фрезерование протекает более плавно и спокойно вследствие постепенного врезания зубьев в металл.

Торцовые фрезы подразделяются на хвостовые и насадные (рис. 109, в). Последние при их значительных размерах делают с вставными зубьями (фрезерные головки, см. рис. 109, г), что позволяет расходовать меньше дорогих инструментальных сталей и заменять, в случае надобности, отдельные зубья фрезы, корпус которой делается из относительно дешевой стали (например, стали 45).

Для фрезерования пазов применяют дисковые, а также концевые цилиндрические фрезы. Дисковые фрезы подразделяются на следующие виды: двусторонние, трехсторонние и пазовые (рис. 109, в—ж). Первые имеют зубья на периферии и на одном из торцов; вторые, кроме того, и на втором торце.

Для фрезерования углублений, канавок, фасонных поверхностей применяют угловые фасонные фрезы, которые могут быть насадными и хвостовыми (рис. 109, е).

Существуют также особые фрезы для нарезания зубчатых профилей, нарезания резьб и др. (рис. 109, ж, з, и).