90 Обработка отверстий: основные операции, инструмент, типы станков.

Сверление заключается в образовании отверстия при вращении вокруг оси инструмента — сверла и поступательном его движении вдоль этой оси. Вращение может придаваться обрабатываемой заготовке (на станках типа токарных) или инструменту (на сверлильных станках).

Для сверления чаще всего применяют спиральные сверла, основные элементы которых следующие (рис. 114): рабочая часть, шейка, хвостовая часть. На периферии рабочей части имеются спиральные канавки, служащие для отвода стружки и образования режущих кромок инструмента.

Для сверления глубоких отверстий (длина которых более пяти диаметров) применяют особые сверла — ружейные и пушечные (рис. 116), охлаждение режущих кромок которых производится нагнетанием жидкости через канал внутри сверла.

Для увеличения диаметра просверленных или имеющихся в заготовке отверстий применяют зенкеры, которые подразделяются на цельные трехперые (рис. 117, а) диаметром до 30 мм и насадные четырехперые, применяемые для обработки отверстия, диаметром до 100 мм (рис. 117, б).

Цельный трехперый зенкер внешне напоминает спиральное сверло, но так как он применяется лишь для увеличения диаметра отверстия, ранее образованного в заготовке, режущие кромки зенкера короткие, а на торцовой части режущие кромки отсутствуют. На боковой поверхности зенкера имеются три канавки, глубина которых меньше, чем у сверла, вследствие чего тело зенкера жестче, чем у спирального сверла. Для снятия фасок в отверстиях применяют конические зенкеры (рис. 117, в).

Для придания отверстию, ранее обработанного сверлом или зенкером, точных размеров, правильной формы и гладкой поверхности применяют машинные развертки. Эти инструменты имеют на боковой поверхности обычно 6—12 прямых канавок (рис. 118). Основные элементы развертки следующие: режущая часть, калибрующая часть, обратный конус, шейка, хвостовик.

91 Строгание: способы, инструмент, типы станков.

Строгание применяется при обработке плоских и фасонных линейчатых поверхностей и различных канавок в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Главное движение V при строгании – возвратно-поступательное прямолинейное, а движение подачи S – шагообразное, направленное перпендикулярно главному движению (рис. 65). Обработку выполняют на строгальных станках. Инструмент – строгальные резцы, конструкция которых сходна с конструкцией токарных резцов.

Процесс резания при строгании имеет прерывистый характер, и срезание стружки происходит только при встречном относительном движении резца и заготовки. Во время обратного (вспомогательного) хода резец работу не производит. Врезание резца в заготовку в начале каждого рабочего хода сопровождается ударом. За время холостого хода резец остывает, 50 поэтому при строгании в большинстве случаев не применяются смазочно- охлаждающие жидкости. Ударные нагрузки на режущие кромки и циклический характер их нагрева существенно снижают стойкость резцов в сравнении с непрерывным резанием, поэтому строгание производят при умеренных скоростях резания. Головки и державки строгальных резцов выполняют более массивными, чем у токарных.

Строгание производится на поперечно-строгальных и продольно-строгальных станках.

92 Протягивание: сущность, инструмент, типы станков.

Протягивание является высокопроизводительным методом обработки деталей разнообразных форм, обеспечивающим высокую точность формы и размеров обрабатываемой поверхности. Применяется протягивание в крупносерийном производстве. Процесс резания при протягивании осуществляется на протяжных станках при поступательном главном движении инструмента относительно неподвижной заготовки за один проход.

Виды протяжек: а — круглая; б — квадратная; в — шпоночная; г — шлицевая; д — наружная комбинированная протяжка.

93 Шлифование: способы, инструмент, типы станков.

Шлифование – процесс обработки заготовок резанием с помощью инструментов (кругов), состоящих из абразивного материала. Абразивные зерна расположены беспорядочно. При вращательном движении в зоне контакта с заготовкой часть зерен срезает материал в виде очень большого числа тонких стружек. Различают следующие основные схемы шлифования: плоское, круглое, внутреннее. Шлифование применяют для чистовой и отделочной обработки деталей с высокой точностью.

Наиболее распространено шлифование наружных цилиндрических поверхностей, которое чаще всего производится на кругло-шлифовальных станках. 

Существует два основных способа наружного шлифования: с продольной подачей и с поперечной подачей или методом врезания. В первом случае обрабатываемая заготовка имеет вращательное движение вокруг оси и поступательное движение вдоль своей оси. Шлифовальный круг имеет тоже два движения: вращательное вокруг оси и периодическое поступательное в глубину обрабатываемой заготовки (поперечная подача). Во втором случае обрабатываемая заготовка имеет только вращательное движение вокруг своей оси, а шлифовальный круг вращается и одновременно перемещается в поперечном направлении. Ширина шлифовального круга должна перекрывать ширину обрабатываемой поверхности. Этот способ применяют при шлифовании малых по длине поверхностей.