- •1. Классификация трубоэлектросварочных агрегатов, их разновидности и отличия.
- •2. Расположение технологического оборудования в линии тэса, возможные разновидности оборудования, выполняющих одни и те же операции.
- •Оборудование для подготовки штрипса:
- •4. Стеллаж загрузки рулонов в линию стана с гидроупорами и оборудование загрузки подачи рулона на него (тэса 140-250).
- •5. Подъёмно-поворотные столы, конструкция, принцип действия и назначение.
- •10. Цанговый разматыватель - конструкция, принцип действия, достоинства и недостатки.
- •6. Кантователи и перекладыватели в линии тэса - конструкция принцип действия и назначение.
- •7. Конструкция и работа трехпозиционной тележки в линии тэса 203-530, конструкция и перечень выполняемых операций.
- •8. Консольный разматыватель рулонов - конструкция, принцип действия достоинства и недостатки.
- •9. Конусный разматыватель рулонов - конструкция, принцип действия достоинства и недостатки.
- •11. Отгибатели конца рулонов - виды, конструкция, достоинства и недостатки.
- •12. Виды листоправильных машин для правки толстых листов, виды, особенности конструкции, основные технические характеристики.
- •13. Виды листоправильных машин для правки тонких листов, виды, особенности конструкции, основные технические характеристики.
- •14. Гильотинные ножницы, виды, конструкция, назначение. (203-530)
- •15. Стыкосварочная машина и устройство удаления грата, конструкция, назначение и принцип работы агрегатов.
- •16. Петлеобразователи в линии тэса, их виды и назначение и особенности конструкции.
- •17. Дисковые ножницы, виды, конструкция и назначение.
- •18. Оборудование входящее в главную линию прокатного стана, их назначение и разновидности.
- •19. Классификация прокатных станов по назначению.
- •20. Прокатные валки - конструкция, классификация по назначению и форме.
- •21. Классификация прокатных валков по материалам, твердости и износу.
- •22. Методики расчёта на прочность и жёсткость вала станины рабочей клети.
- •23. Подшипники скольжения, применяемые в прокатных станах.
- •24. Подшипники качения, применяемые в прокатных станах.
- •25. Станины рабочей клети прокатного стана, конструкция, материалы применяемые при изготовлении, требования к прочности и жёсткости.
- •26. Методика определения геометрических размеров станины рабочей клети в зависимости от размеров прокатных валков.
- •27. Методика расчёта станины рабочей клети на прочность и жёсткость.
- •28. Нажимные устройства верхнего валка рабочей клети механического типа, конструкция, назначение и область применения.
- •29. Методика расчёта на прочность и жёсткость нажимного винта.
- •30. Нажимные устройства верхнего валка рабочей клети гидравлического типа, конструкция, назначение и область применения.
- •31. Универсальные шпиндели с применением бронзовых вкладышей в шарнирах, конструкция, назначение и принцип работы, достоинства и недостатки.
- •32. Универсальные шпиндели с шарнирами на подшипниках качения, конструкция, назначение и принцип работы, достоинства и недостатки.
- •33. Зубчатые шпиндели, конструкция, назначение и принцип работы, достоинства и недостатки.
- •34. Шестерённые клети и редуктора в главной линии прокатных станов, разновидности, конструкция и назначение.
- •35. Муфты для соединения валов прокатных станов, виды и конструкция.
- •36. Двухвалковые сварочные калибры, применяемые в тэса, виды, конструкция, достоинства и недостатки.
- •37.Многовалковые сварочные калибры, применяемые в тэса, виды, конструкция, достоинства и недостатки.
- •38. Конструкция внутреннего гратоснимателя резцового типа (консольного и с опорой на внутреннюю поверхность трубы), достоинства и недостатки принцип работы.
- •39. Методика расчёта энергосиловых параметров в формовочном стане при условии равновесии полосы в калибрах.
- •40. Методика расчёта энергосиловых параметров в формовочном стане при применении эмпирических коэффициентов.
- •41. Методика расчёта энергосиловых параметров в формовочном стане с учётом контактного взаимодействия валка и заготовки.
- •42. Особенности конструкции рабочих клетей и инструмента, калибровочных, редукционных и профильных станов, их назначение в линии тэса(либо тетр)
- •43. Разновидности приводов применяемых в конструкции калибровочных, редукционных и профильных станов, их особенности, достоинство и недостатки.
- •44. Устройства охлаждения проката в линии тэса.
- •45. Оборудование порезки трубы.
- •46. Трубоправильные машины, конструкция назначение и привод.
- •47. Устройство зачистки внутреннего грата вне линии тэса.
- •48. Оборудование в технологической линии отделки труб, его расположение и назначение.
- •49. Оборудование нарезки резьбы на трубах, конструкция и принцип работы.
- •50. Оборудование для проведения гидроиспытания трубы, конструкция пресса и принцип работы.
- •51. Оборудование рабочей клети агрегата продольной резки штрипса. Описание конструкции и принципа работы.
- •52. Конструкция оборудования смотки штрипса на агрегате продольной резки труб.
- •44. Устройства охлаждения проката в линии тэса.
6. Кантователи и перекладыватели в линии тэса - конструкция принцип действия и назначение.
7. Конструкция и работа трехпозиционной тележки в линии тэса 203-530, конструкция и перечень выполняемых операций.
Трехпозиционная тележка состоит из металлической рамы на катках, которые приводятся в движение электроприводом, расположенным на раме. На раме установлен подъемный стол с гидравлическим приводом. Находясь в первой позиции под перекладывателем, подъемный стол поднимается и снимает рулон со штанги перекладывателя. Штанга выводиться из внутреннего отверстия рулона и подъемный стол опускается. Тележка перемещается в позицию 2 – ожидания и далее в позицию 3, где стол поднимается вместе с рулоном. В отверстие рулона входят конусоразматыватели с 2х сторон, которые центрируют рулон по оси стана, стол опускается, тележка переходит в позицию 1.
8. Консольный разматыватель рулонов - конструкция, принцип действия достоинства и недостатки.
– предназначен для разматывания холоднокатаной полосы шириной до 1000 мм с рулона до 15 т. Рулон поднимается подъемным столом до совмещения оси рулона с осью барабана разматывателя, после чего корпус разматывателя перемещается и барабан входит в отверстие рулона. Корпус перемещается с помощью привода винтовой подачи через редуктор от электродвигателя переменного тока. Зажим рулона на барабане осуществляется при раздвижке 4 шарнирных сегментов в результате перемещения внутреннего штока. Вал барабана приводится в движение от электродвигателя через двухступенчатый редуктор, смонтированный на корпусе разматывателя. Расклинивание и расклинивание барабана осуществляется осевым перемещением ведущего вала в корпусе разматывателя. Вал перемещается при помощи поршня гидроцилиндра.
9. Конусный разматыватель рулонов - конструкция, принцип действия достоинства и недостатки.
Каретка состоит из платформы, на которой крепиться гидроцилиндр перемещения каретки и направляющие планки, по которым скользит каретка. На каретке установлен вал с конусом и электропривод, состоящий из электродвигателя постоянного тока, редуктора, передаточных муфт, электротормоза. На платформу подается смазка. При подходе рулона каретки сводятся, зажимают и центрируют рулон по оси стана. Сведение и разъединение кареток осуществляется с помощью гидропривода. После того как рулон установлен в разматывателе, срабатывает устройство отгибки конца металлической ленты и с помощью приводных роликов задает ее в линию стана. при этом Включаются двигатели разматывателя и происходит размотка рулона, чтобы обеспечить определенное натяжение листа.
10. Цанговый разматыватель - конструкция, принцип действия, достоинства и недостатки.
Разматыватель двухцанговый установлен в агрегате поперечной резки холоднокатаной полосы толщиной 1,8—6 мм, шириной 700—1550 мм в рулонах массой 45 т, наружным диаметром до 2700 мм и внутренним диаметром 750 мм. Скорость разматывания полосы до 8 м/с, натяжение до 40 кН.
Рулоны подаются к разматывателю транспортером и устанавливаются (центрируются) по оси головок разматывателя при помощи гидравлического подъема. Под действием пружин головки находятся в сжатом состоянии и вводятся внутрь рулона при перемещении салазок гидроцилиндрами с диаметром поршня 400 мм. Зажим рулона на головках осуществляется подачей рабочей жидкости под поршень диаметром 360 мм; при этом перемещается внутренний вал головки и клиновыми поверхностями раздвигает сегменты (цанги), увеличивая диаметр головки.
Привод каждой головки осуществляется электродвигателем мощностью 200 кВт (400/1200 об/мин) через двухступенчатый редуктор (i=-2,1×2,84=6).
Гидроцилиндр разжатия головки: диаметр поршня 360 мм, ход 100 мм; гидроцилиндр перемещения салазок: диаметр поршня 400 мм, диаметр штока 150 мм, ход поршня 900 мм, давление масла 5,5 МПа. Управление разматывателем осуществляется при помощи сельсин-датчиков и конечных выключателей. Общая масса разматывателя 123 т.