3.9 Трудоемкость на базовом предприятии

Трудоёмкость на базовом предприятии в человеко- часах (норма- часах) представлена в таблице 3.

Таблица 3- Трудоёмкость на базовом предприятии

Объект сборки	Номер и наименование операции	Трудоемкость сборки t, мин	Трудоемкость сборкиt, после усовершенствования, чел- мин
1	2	3	4
Подвеска задняя	005 Транспортирование	4,275	4,275
	010 Сборочно-подгото-витеьные работы	7,08	7,08
	015 Сборка	10,48	9,32
	020 Сборка	9,95	9,1
	025 Контроль приемоч-ный	5	5
	Итого	36,78	34,77

Усовершенствование технологического процесса сборки позволило сократить время сборки на 2,01минуты для одной подвески задней, что соответствует 6030 минут в год.

Трудоёмкость сборки для объекта сборкиt, мм, равна:

t = t_э k₁ k₂ k₃ k₄(6)

где –трудоёмкость сборки узла(агрегата) для эталонных условий, чел- ч;

–поправочный коэффициент, учитывающий конструктивно – технологические особенности объекта сборки;

–поправочный коэффициент, учитывающий величину производитель-

ной программы;

–поправочный коэффициент, учитывающий разномарочность собираемых объектов;

–поправочный коэффициент, учитывающий структуру производственной программы.

t=36,78;

k₁=1;

k₂=1;

k₃=1;

k₄=1.

Трудоемкость сборки для объектов сборки до усовершенствования t_{до усов.} равна:

t = 36,78 1 1 1 1= 36,78.

Трудоемкость сборки для объектов сборки после усовершенствования t_{после усов.} равна:

t=34,77;

t = 34,77 1 1 1 1= 34,77.

Годовой объем работT, чел-ч (н-ч), по сборке узлов (агрегатов) на данном участке составляет:

, (7)

где - суммарная трудоемкость сборки объекта, чел-ч (н-ч);

- годовая производственная программа сборки объекта, шт. или ед.

=40,45;

N=3000 шт.

Т= (40,45 3000)/60= 2022,5 чел-ч

=38,24(после усовершенствования).

Т= (38,24 3000)/60= 1912,3 чел-ч

3.10 Выбор организационной формы сборки

При организации сборочного процесса возможны следующие формы сборки:

- стационарная сборка на универсальных постах (без пооперационного расчленения сборочного процесса);

- стационарная сборка на специализированных постах;

- подвижная сборка (с расчленением сборочного процесса на операции).

Вопрос о выборе той или иной формы сборки решается после определения требуемого количества рабочих мест :

(8)

где – годовой объем работ, чел-ч (н-ч);

– годовой номинальный фонд времени рабочего места, ч;

m– число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, чел.

Если число рабочих мест X р.м.< 2, то сборка ведется на стационарных постах.

Если X р.м. > 2, то можно принять поточную сборку со специализацией исполнителей по видам работ.

Т=2022,5чел-ч;

Ф_р.м.=4034 ч;

m=1.

X_p.м. = 2022,5/(4034 1)= 0,50

Т=1912,3чел-ч (после усовершенствования);

X_p.м. = 1912,3/(4034 1) = 0,47

Так как число рабочих мест , то сборка ведётся на стационарных постах.

3.11 Определение состава, содержания и последовательности операций сборки.

Разработанные операционная и маршрутная карты предоставлены в приложении В и Г соответственно.

3.12 Расчет норм времени

Н_вр=Σt_оп ∙ (1+(а_обсл + а_отл)/100)∙k₂∙k₃, (9)

где Σt_оп – сумма оперативного времени на выполнение приемов и комплексов приемов в сборочных работ;

а_обсл, а_отл– процент от оперативного времени соответственно на время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности и на подготовительно-заключительное, %;

k₁ – коэффициент, учитывающий тип производства;

k₃ – коэффициент, учитывающий условия выполнения работ;

а_обсл =2%;

а_отп =6%;

k₁=1;

k₃=1.

Н_вр=36,78 ∙ (1+(2+6)/100)∙1∙1=39,72мин.

Расчет норм времени на каждую операцию представлены в таблице 4.

Таблица 4 – Расчет норм времени

Норма и наименование операции	Оперативное время , мин						Норма времени , мин		Трудоёмкость сборки , , мин
	До усов.		После усов.		%		До усов.	После усов.	До усов.	После усов.
1	2			3	4		5	6	7	8
005	4,275			4,275	2	6	4,617	4,617	4,702	4,702
010	7,08			7,08	2	6	7,64	7,64	7,78	7,78
015	10,48			9,32	2	6	11,31	10,06	11,528	10,252
020	9,95			9,1	2	6	10,74	9,82	10,94	10,01
025	5		5		2	6	5,4	5,4	5,5	5,5
Всего	36,78	34,77			2	6	51,08	41,99	40,45	38,24