2.3 Продуктовый расчет
При традиционном способе производства творога по количеству готового продукта рассчитывают количество творога Мтв, кг/см, с учетом потерь при расфасовке определяем по формуле :
,
(1)
Мг.п. – сменная мощность проектируемого предприятия по выработке творога в натуральном выражении;
П – потери при расфасовке.
Расход нормализованной смеси на 1 т творога:
,
где (2)
Рн.см. – норма расхода нормализованной смеси на 1000 кг творога;
С – степень использования жира, выраженная отношением количества жира в твороге к количеству жира в переработанном сырье, С= 90,06%;
Жтв. – массовая доля жира в твороге, Жтв.=9%;
Жн.см. – массовая доля жира в нормализованной смеси, %, определяем по формуле:
Жн.см. = К × Бм, (3)
где К – коэффициент нормализации для творога 9%-ной жирности, К=0,25;
Бм – массовая доля белка в молоке, %, определяется по формуле:
Бм = 0,5 × Жм +1,3, (4)
Жм- жирность цельного молока, Жм=3,6%
Бм = 0,5 × 3,6 + 1,3 = 3,1%
Жн.см. = 0,25 × 3,1 = 0,77%
Расход нормализованной смеси на весь выпуск творога Мн.см, кг, рассчитывается по формуле:
Мн.см. = Рн.см. × Мтв. , (5)
Мн.см. = 12,968 × 1006,8=13056,8 кг
Количество бактериальной закваски Мз, кг, определяют по формуле:
,
где
(6)
Мн.см. – масса нормализованной смеси на весь выпуск творога, кг/см;
Рз. – количество вносимой закваски, Рз=5 кг.
Количество нормализованного молока до внесения закваски Мн.м, кг, определяем по формуле:
Мн.м. = Мн.см. – Мз, (7)
Мн.м. =13056,8-621,8=12435,0 кг
Выход сыворотки Мсыв, кг, оставшейся от производства, определяется по формуле:
,
(8)
Далее
рассчитываем количество цельного молока
Мц.м, кг, и сливок Мсл, кг, по формулам
материального баланса:
,
(9)
,
(10)
=842,1
кг
Для производства творога классического с массовой долей жира 9% в количестве 1000 кг необходимо:
– цельного
молока с массовой долей жира 3,6% –
кг;
– закваски,
приготовленной на обезжиренном молоке
в количестве
кг;
– оставшееся количество сливок с массовой долей жира 30% – 842,1 кг;
– оставшееся
количество сыворотки составляет
2.4.1 Установка пастеризационно-охладительная пластинчатая
Из молокохранильного отделения молоко подается в уравнительный бак 1, который имеет поплавковый регулятор уровня 2. При работе установки постоянный уровень в уравнительном баке поддерживается регулятором, что способствует стабильной работе центробежного насоса и предотвращает перелив молока из бака. Далее молоко центробежным насосом 3 нагнетается в первую секцию рекуперации I пластинчатого аппарата 5. Между центробежным насосом и пластинчатым аппаратом установлен ротаметрический регулятор 4, который обеспечивает постоянство производительности установки. В первой секции рекуперации молоко нагревается до температуры (37 – 45)°С и поступает в сепаратор-молокоочиститель 6, где происходит его очистка. Установка может иметь один сепаратор-молокоочиститель с центробежной выгрузкой осадка или два сепаратора-молокоочистителя без центробежной выгрузки, работающих поочередно. После очистки молоко, нагреваясь до температуры (65 – 70)°С во второй секции рекуперации II, по внутреннему каналу переходит в секцию пастеризации III, где нагревается до температуры пастеризации (76 – 80)°С. После секции пастеризации молоко выдерживается в выдерживателе 7 и возвращается в аппарат, где предварительно охлаждается в секциях рекуперации I и II и окончательно до конечной температуры – в секциях водяного охлаждения IV и рассольного охлаждения V.
На выходе из аппарата установлен возвратный клапан 15. Он регулирует направление потока пастеризованного охлажденного молока к фасовочным автоматам или в уравнительный бак для повторной пастеризации при нарушении режима пастеризации.
Горячая
вода для нагревания молока подается в
секцию пастеризации насосом 16.
Из
этой секции охлажденная вода, после
того как она отдаст тепло молоку,
возвращается в бачок-аккумулятор 17.
Вода
нагревается до температуры (78 – 95)°С
паром в пароконтактном нагревателе 21.
На выходе пастеризованного молока из секции пастеризации установлен датчик температуры 8, который связан с автоматической системой регулирования температуры пастеризации посредством клапана 19 и возврата молока на повторную пастеризацию посредством клапана 15. Датчик температуры 12 предназначен для контроля температуры охлажденного пастеризованного молока.
Установка снабжена показывающими манометрами для контроля давления молока после сепаратора-молокоочистителя 9, для контроля давления холодной воды 10, для контроля давления рассола 13, для контроля давления греющего пара 20, 22 и 23.
Рисунок 3. Пастеризационно-охладительная установка