Методическое обеспечение технического диагностирования объектов машиностроения

РОЛЬ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ В ОБЕСПЕЧЕНИИ БЕЗОПАСНОСТИ МАШИНОСТРОТЕЛЬНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ И СПЕЦИФИКА ДИАГНОСТИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБЪЕКТОВ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Опыт последних нескольких десятилетий эксплуатации машиностроительных предприятий доказывает достаточно низкую, социально приемлемую вероятность аварий [1]. Это важнейшее достижение во многом связано с высоким качеством диагностического обслуживания и достоверным прогнозированием времени достижения предельного состояния элементами конструкции и системами обеспечения безопасности. Однако по эффективности использования имеющихся мощностей российские заводы уступают зарубежным. Во время планово-предупредительного ремонта (ППР) мощность цеха не используется для производства продукции. С другой стороны, повышение качества диагностического обслуживания обеспечивает безопасность работы цеха предприятия между двумя ППР и способствует снижению вероятности аварийного останова производства в этот период. Все это время можно использовать для производства продукции.

Диагностическое обслуживание оборудования и технических систем предприятий машиностроения в отличие от диагностики аналогичного оборудования в других отраслях имеет свою специфику. Например, существующие методы диагностики транспортных машин (кранов) для транспортирования тяжелых грузов за разумный период ППР не могут в полном объеме обеспечить дефектоскопический контроль металла и сварных швов транспортных машин. На заводе пролет кранов во много раз меньше, и такой проблемы не существует. В то же время зачастую к оборудованию машиностроительного предприятия ограничен доступ персонала из-за того, что оно находится под воздействием интенсивных нагрузок. Поэтому большое внимание уделяется разработке дистанционных методов диагностики и контроля.

Для организации диагностического обслуживания оборудования имеет значение также и срок его эксплуатации. Так промысловые трубопроводы в местах добычи нефти и газа для предприятий заготовительного производства обычно эксплуатируются 5-8 лет. В течение этого времени их безопасность может быть относительно легко обеспечена только за счет конструкторско-технологических решений. Объем работ по диагностике в этом случае минимален и сводится к контролю качества монтажа на этапе строительства и ввода трубопроводов в эксплуатацию. Из-за отсутствия опыта создания техники с длительными сроками службы выбор технических решений на стадии проектирования сравнительно ограничен. Поэтому дефицит опыта и знаний должен быть компенсирован не только повышением коэффициента запаса прочности и надежности конструкций, но и созданием эффективной системы диагностического обслуживания новых предприятий на всех этапах их жизненного цикла. Технической диагностике при этом отводится роль важнейшего инструмента управления процессом безопасной эксплуатации заводов в течение столь длительного времени.

ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ДИАГНОСТИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБЪЕКТОВ МАШИНОСТРОЕНИЯ