2.12 Режимы обработки восстанавливаемых деталей

Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы В зависимости от способа восстановления детали рассчиты­вают и выбирают соответствующие параметры режимов обработки:

обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частота вращения детали (инст­румента), мощность резания;

ручная электродуговая сварка (наплавка) - тип, марка и диаметр электро­да, сила сварочного тока, полярность;

ручная газовая сварка (наплавка) - номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса;

автоматическая наплавка - сила сварочного тока, скорость наплавки, шаг наплавки, высота наплавляемого слоя за один проход, положение шва, при­садочный материал и др.;

металлизация - параметры электрического тока, давление и расход возду­ха (газа), расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подача и

др.;

гальванические покрытия - атомная масса, валентность, электрохимиче­ский эквивалент, выход металла по току, плотность тока на катоде.

Методика расчета режимов восстановления деталей приведена в методи­ческом пособии [4 J. В таблицах 7 и 8 даны примерные режимы токарной об­работки и шлифования поверхностей деталей, восстанавливаемых различны­ми способами.

2.13 Техническое нормирование

При техническом нормировании определяется норма штучно-, калькуляционного времени, которая слагается из следующих элементов затрат:

Т_ш.к = Т_о+ Т_В+Т_доп + , (13)

где Т_ш.к - штучно-калькуляционное время, мин;

Т_о - основное время, т. е. время, в течение которого происходит измене­ние размеров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, мин;

Т_В - вспомогательное время, т. е. время, затрачиваемое на действия,

обеспечивающие выполнение основной работы (закрепление и снятие детали со станка, измерение детали и т. д.), мин;

Таблица 7 - Режимы токарной обработки восстанавливаемых деталей

Способ восстановления			Вид обработки		Материал инструмента	Режимы резания
						Скорость резания v, м/мин			Подача S, мм/об			Глубина обработки t, мм
Наплавка			Черновая Чистовая		Т15К6,Т14К8, ВК6, ВК8 Т15К6,Т14К8, ВКЗ,ВК6, ВК8	46,0 27,5 19,0 138 104 67			0,2 0,3 0,4 0,15 0,20 0,30			1,0 2,0 3,0 0,25 0,50 0,75
Термическое напы­ление порошковых материалов			Черновая Чистовая		Т15К6,Т14К8, ВК6, ВК8 Т15К6,Т14К8, ВК6, ВК8	20 40			0,30 0,15			0,50 0,20
Электролитическое железнение			Черновая Чистовая		Т15К6, ВК6, ВК8, Т30К4 Т15К6, ВК6, ВК8, Т30К4	30 60			0,50 0,12			2,00 0,20
	Таблица 8- Режимы шлифования восстанавливаемых деталей
	Способ восстановле- ния	Вид обработ ки		Материал шлифовального круга			Режимы обработки
							Скорость вращения круга VК, м/с	Скорость вращения детали Vд, м/мин		Продоль­ная подача камня, м/мин	Глубина резания, мм
	Наплавка	Черновая Чистовая		Нормальный электрокоррунд, зернистость 40... 50, твердость СТ.. СП, связка керамическая Белый электрокорунд, зерни­стость 25... 40, твердость СМ2... СМ1, связка керамическая			25..30 30...32	10...15 12...15		0,7...1,2 0,4... 0,7	0,01...0,05 0,008...0,01
	Термическое напыление порош­ковых материа­лов	Черновая Чистовая		Нормальный электрокоррунд, зернистость 46...60, твердость СМ2... СМ1, связка керамическая «-»			10...30 20...30	6.15 3...6		0,5. ..0,7 0,3. .0,5	0,01... 0,03 0,008... 0,01
	Контактная при­варка металличе­ской ленты	Чистовая		Белый электрокорунд, зерни­стость 25.. .40, твердость СМ2... СМ 1, связка керамическая			30...40	25...30		0,2... 0,3	0,008...0,01
	Электролитиче­ское железнение	Чистовая		Синтетический алмаз АСП10К6, АСП15К8,АСП25К6-50, АСП30К6-50			25...35	20...25		1,0... 1,5	0,01... 0,02
	Электролитиче­ское хромирова­ние	Чистовая		Нормальный электрокоррунд, зернистость 40...50, твердость CI.,.С2, связка керамическая			30..40	15. ..20		1,0... 1,5	0,008... 0,01

Т_доп. - дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и естественные надобности исполнителя, мин,

Т_{п. з} - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на полу­чение задания, ознакомления с работой, подготовку рабочего места, на­ладку оборудования, сдачу изготовленного изделия (дается на партию деталей, мин;

п - количество обрабатываемых деталей в партии, шт.

В технологических картах обычно проставляется штучное время Т_ш и подготовительно-заключительное время Т_п.з

Т_ш⁼Т_о+Т_в+Т_доп (14)

Определение норм времени по различным операциям восстановления де­тали следует выполнять в соответствии с методическим пособием.