2.2.5 Лабораторная работа № 12

«Оценка годности гладких цилиндрических калибров»

2.2.5.1 Цель работы

Закрепление, углубление знаний в области контроля цилиндрических деталей гладкими предельными калибрами, определение исполнительных размеров калибров и оценка их годности.

2.2.5.2 Содержание работы

1) Измерение диаметра и отклонений формы проходного калибра-пробки. Оценка годности пробки.

2) Измерение размеров проходного и непроходного калибров-скоб. Оценка их годности.

2.2.5.3 Экспериментальное оборудование

Объект измерения – калибр-пробка диаметром 10…40 мм. Средства измерения – оптиметр вертикальный, плоскопараллельные концевые меры длины, набор № 1.

Объект измерения – калибр-скоба проходной и непроходной. Средства измерения – плоскопараллельные концевые меры длины, набор № 1.

2.2.5.4 Подготовка к работе

Самостоятельная подготовка студентов к выполнению лабораторной работы осуществляется по следующим разделам:

– калибры гладкие для размеров до 500 мм [8, 20, 21];

– рычажно-оптические измерительные приборы [8];

– отклонения формы цилиндрических поверхностей [6, 15, 20].

2.2.5.5 Теоретическая часть а) Объект измерения. Калибры гладкие

Годность деталей с допуском от IТ6 до IТ7, особенно при массовом и крупносерийном производстве, наиболее часто проверяется предельными калибрами (размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот выступов, а также расположение поверхностей и другие параметры). Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из проходного калибра ПР и непроходного – НЕ. Проходным калибром контролируют предельный размер, соответствующий максимуму материала ( и ) проверяемого объекта.

Непроходным калибром контролируют предельный размер, соответствующий минимуму проверяемого материала ( и ).

С помощью предельных калибров выясняют, выходит ли контро­лируемый параметр за нижний ( и ) или верхний ( и ) предел или находится между двумя допустимыми пределами. Деталь считается годной, если проходной калибр под действием собственного веса проходит, а непроходной – не проходит в контролируемую деталь. В этом случае действительный размер детали находится между заданными предельными размерами.

Валы и отверстия с допуском IТ5 и точнее не рекомендуется проверять калибрами, так как они вносят большую погрешность измерения. Такие детали проверяют универсальными измерительными средствами.

Для контроля валов используют, главным образом, скобы, а для контроля отверстий – пробки. Наиболее распространены односторонние двухпредельные скобы. Применяют также регулируемые скобы, которые можно настраивать на разные размеры.

Допуски калибров. ГОСТ 24853-81 на гладкие калибры устанавливает следующие допуски на изготовление: H – допуск рабочих калибров (пробок) для отверстий (рисунок 40); H₁ – допуск калибров-скоб для валов (рисунок 41).

Для проходных калибров предусматривается также допуск на износ, т. е. устанавливается граница износа: Y – для пробок; Y₁ – для скоб. Для калибров ПР с допусками от IТ9 до IТ17 износ ограничивается проходным пределом, т. е. Y = 0 и Y₁ = 0. Поле допуска на износ отражает средний возможный износ калибра.

Для всех проходных калибров поля допусков H и H₁ сдвинуты внутрь поля допуска изделия на величину Z для калибров-пробок и z₁ для калибров-скоб.

б) Расчет исполнительных размеров калибров

Исполнительными называют предельные размеры калибра, по которым изготовляют новый калибр. Для определения этих размеров на чертеже скобы проставляют наименьший предельный размер с положительным отклонением, равным значению допуска. Для пробки – наибольший предельный размер с отрицательным отклонением, равным значению допуска.

Таким образом, отклонение на чертеже проставляется «в тело» калибра, что обеспечивает максимум металла на изготовление и большую вероятность получения годных калибров.

Исполнительные размеры калибров определяют по формулам (рисунки 40 и 41):

наибольший размер проходного нового калибра-пробки

;

наименьший размер проходного нового калибра-пробки

;

наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки

;

наибольший размер непроходного калибра-пробки

;

наименьший размер непроходного калибра-пробки

;

наибольший размер проходного нового калибра-скобы

;

наименьший размер проходного нового калибра-скобы

;

наибольший размер проходного изношенного калибра-скобы

;

наибольший размер непроходного калибра-скобы

;

наименьший размер непроходного калибра-скобы

.

Рисунок 40 – Схема расположения полей допусков калибра

для контроля отверстия

Рисунок 41 – Схема расположения полей допусков калибра

для контроля валов

Размеры рабочих калибров для изделий квалитетов 6…14 следует округлять до значений, кратных 0,5 мм. При этом допуск на калибр сохраняется. Допуски и отклонения калибров для контроля отверстий и валов 6…17 квалитетов приведены в таблице И.1