5. Формование ячеистобетонных массивов и резка их на блоки.

5.1. Технологический процесс формования мелких блоков из ячеистого бетона заключается в формовании пористой структуры силикатного ячеистого материала и состоит из следующих операций:

- подачи форм на пост формовки;

- выгрузки ячеистобетонной смеси в форму:

- вибрирование ячеистобетонной смеси;

- резке массивов на плиты и подачи форм с изделиями на термовлажностную обработку.

5.2. Формование ячеистобетонных массивов производится в металлических формах длиной 4000мм, шириной 1200мм и высотой 500 мм. Предельные отклонения внутренних размеров форм от номинальных не должны превышать: по длине - +1,-5; ширине - +1,-3; толщине - +1,-2.

5.3. Формы должны быть тщательно очищены, смазаны, стыки уплотнены.

Подготовленные формы устанавливаются на цепной конвейер в зоне передвижения газобетономешалки,

5.4. Формы заполняют ячеистобетонной смесью за один замес, обеспечивающий после вспучивания смеси полное заполнение формы и образование "горбушки" высотой 20-30 мм.

5.5. Для получения качественной ячеистой структуры с порами равномерно распределёнными в массе бетона, без дефектов, температура окружающей среды на посту формовки должно быть не ниже 20°С (Не допускаются сквозняки).

5.6. Начальная температура ячеистобенной смеси при заливке в форму должна быть 37-43°С, температура выроста смеси (окончание газовыделения) - 58-68°С, конечная температура смеси 92-98°С.

5.7. После заливки смесь в форме подаётся на виброплощадку, где подвергается вибрации в течение 30-90 с.

5.8. Продолжительность выдержки форм от начала схватывания массива до резки на плиты составляет 20-30 мин. Время выдержки массива должно обеспечивать набор пластической прочности, исключить налипание массы на борта формы при их раскрытии и недорез массива при его разрезке в продольном и поперечном направлениях.

5.9. После набора массивом пластической прочности, формы, мостовым краном подаются на конвейер резательной машины, где производится раскрытие бортов формы и подача массива на резку.

5.10. Резка массива на плиты производится резательной машиной при помощи металлических струн, совершающих во время резки возвратно - поступательные движения. При перемещении формы под раму резательной машины осуществляется продольная резка массива в горизонтальной плоскости в четырёх уровнях. После горизонтальной разрезки и фиксации формы под рамой резательной машины производится вертикальная резка массива в поперечном и продольном направлениях "сверху-вниз".

5.11. Для резки массива на плиты используется проволока (струна) стальная гладкая диаметром 0,8-1,5мм.

5.12. После резки отклонение размеров изделий от номинальных не должно превышать: по длине и ширине - ± 5 мм, по толщине - ± 4 мм.

5.13. По окончаний резки массива и закрытии бортов формы, производится подача её под шнек винтового конвейера для снятия "горбушки" и последующей прикатки поверхности массива валиком. Нагрев поверхности прикаточного валика производится до температуры 90°С.

5.14. Подъём формы после прикатки поверхности массива и установки её на вагонетку должен осуществляться плавно, без резких толчков и ударов. Формы на вагонетке устанавливаются в два ряда по высоте. Объём изделий в одной форме 2,4 м³.

5.15. Время выдержки форм с блоками до автоклавной обработки не должно превышать 4 часов.