5.3.2 Автоматизированное планирование потребности сырья и материалов для производства (mrp)

Метод планирования потребности в сырье и материалах предпо­лагает решение следующего комплекса управленческих задач:

• формирование календарного плана-графика снабжения сырьем, материалами и комплектующими;

• управление складским хозяйством;

• учет оборотных средств (запасов материалов).

Состав автоматизированных функций системы управления MRP-систем представлен на рис. 5.10.

Рис. 5.10 - Планирование потребности в материалах

Для планирования потребности в ма­териалах используют следующие исходные данные:

о независимом спросе на готовые изделия, полуфабрикаты и запасные части, продаваемые на сторону (потребность представлена в виде прогноза продаж и заказов покупателей);

запасах товарно-материальных ценностей на складе (остатки готовой продукции, незавершенное производство, запасы сырья и материалов);

конструкторском составе изделий и технологических нормах расхода сырья, материалов и компонентов на единицу готовой продукции (Bill of Material - BOM);

об открытых (в стадии исполнения) заказах на поставку материалов, производственных заказах на изготовление изделий.

Цикл работы MRP-системы состоит из следующих этапов:

1. определение оптимального графика производства на планируемый период на основании анализа принятой программы производства;

2. учёт материалов, не включённых в производственную программу, но присутствующих в заказах;

3. расчёт полной потребности в каждом материале в соответствии с составом конечного продукта;

4. расчёт чистой потребности в каждом материале и составление заказов на материал;

5. внесение корректив в сформированные заказы с целью предотвращения несвоевременных поставок.

Классическая MRP-система выдает на выходе следующие результаты:

1. План Заказов. Он определяет, какое количество каждого материала должно быть заказано в каждый рассматриваемый период времени в течение срока планирования. План заказов является руководством для дальнейшей работы с поставщиками и, в частности, определяет производственную программу для внутреннего производства комплектующих, при наличии такового.

2. Изменения к плану заказов. Они являются модификациями к ранее спланированным заказам. Ряд заказов могут быть отменены, изменены или задержаны, а также перенесены на другой период. Рассчитываемый объем запасов должен покрывать производствен­ные и непроизводственные нужды, поддерживать необходимый уро­вень страхового запаса, который создается для обеспечения ритмич­ности производства и сбыта готовой продукции.

Преимущества методологии MRP:

• возможность оптимизации (синхронизации) времени поступления материалов и выпуска (сбыта) продукции;

• снижение уровня складских запасов;

• более точная информация для производственного учета.

Недостатки методологии MRP:

• учет ограниченного пе­речня производственных факторов (в расчетных моделях и алгорит­мах не учитываются реальные производственные мощности, состоя­ние трудовых и финансовых ресурсов предприятия);

• объем производственных ресурсов считается не огра­ниченным, что не дает гарантии обязательности выполнения сформированного плана;

• не производятся вариантные рас­четы плановой потребности в материалах, и поэтому анализ типа «Что если?» невозможен в принципе.

Как правило, ИС, обеспечивающие данный метод управления, являются системами централизованной обработки данных в пакетном режиме. База данных содержит большой объем конструк­торской информации, а также учетные сведения о состоянии складов и ходе процесса производства готовой продукции.