Сверление

1. С верление отверстия диаметром:

2. Г лубина резания:

3. П одача при сверлении

Из таблицы(п.1 табл. 25 стр. 277)

4. Скорость резания

5. Крутящий момент и осевая сила

Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит от материала обрабатываемой заготовки и

определяется выражением

6. Мощность резания

Развертывание

1. Глубина резания при развертывании

2. Подача

3. Скорость резания

При развертывании

4. Крутящий момент

5. Мощность резания

Фрезерование

1. Глубина фрезеровании t и ширина фрезерования B

t = 10 мм; B = 5 мм

2. Подача

Подачу берем по нормативам режима резания(п.3 стр254)

3. С корость резания

4. Сила резания

5. Крутящий момент

6. Мощность резания

Описание конструкции и работы спроектированного приспособления.

Расчет погрешности установки и усилия зажима детали. Расчет силового привода и деталей приспособления на прочность.

Описание конструкции и работы приспособления.

Фрезерное приспособление состоит из основания (1) на котором находятся все узлы приспособления. Пневматического цилиндра играющего роль толкающего механизма; прихватов (5), которые не дают детали двигаться; осей (28)за счет которых двигаются прижимы; установочных пальцев (3,4), базирующих заготовку; плиты (2) в которую впрессовываются установочные пальцы; штуцера (25) через который подается воздух в пневмоцилиндр.

Работа приспособления заключается в следующем:

Прижим заготовки осуществляется с помощью трех прихватов(5). Для создания силы зажима на прихватах необходимо создать усилие Q, которое было найдено ранее.

Путем нагнетания сжатого воздуха от компрессора через штуцер(25), создается давление в цилиндрах. Под давлением поршень(11) со штоком (28)перемещается в нижнее положение. При движении оси штока происходит поворот штока на относительно винта, который взаимодействует с байонетным пазом, вследствие чего осуществляется зажим заготовки. При снижении давления в цилиндрах за счет пружины(20) происходит обратное действие.

Расчет погрешности установки.

Базирование заготовки по двум цилиндрическим отверстиям с параллельными осями и плоскости, перпендикулярный осям отверстий.

Эта схема базирование используется при обработке плит, рам, станин, корпусных и других деталей. Она обеспечивает простую конструкцию приспособлений позволяет точно выдерживать принцип постоянства баз и дает возможность просто осуществлять передачу и фиксацию заготовок на автоматических линиях. Установочными элементами служат два пальца (жестких и выдвижных) и опорные планки. Плоскость и два отверстия заготовки всегда точные чистовые базы. Плоскость обрабатывается начисто на одной из первых операций, отверстия, как правило, развертывают по 7-му квалитету. На плоскости располагаются три опорные точки, на поверхности одного цилиндрического отверстия – две, на поверхности другого цилиндрического отверстия – одна опорная точка.

Заготовка может базироваться на два цилиндрических пальца или один цилиндрический, один ромбический палец. Сопряжение пальцев с отверстием осуществляется по посадке с гарантированным зазором.

Существует условие, определяющее возможность установки заготовок на два цилиндрических пальца, которое может быть получено из рассмотрения следующей размерной цепи:

З десь е₁ – эксцентриситет между осью отверстия 1 и осью пальца; е₂ - эксцентриситет между осью отверстия 2 и осью пальца. Рассматриваем предельный случай, когда зазоры в сопряжениях пальцев с отверстиями минимальны, ибо в противном случае пальцы не войдут в отверстие.

Основное уравнение размерной цепи имеет вид:

е₁+е₂=L₀+L_п.

Использование метода максимума-минимума дает:

(1)

Тогда условие базирования на два цилиндрических пальца имеет вид:

Диаметр одного из пальцев задают равным номинальному диаметру базового отверстия, а поле допуска назначают по f6,f7,e9 в зависимости от точности отверстия. Если и второй палец устанавливать с такими малыми зазорами, то допуски на межцентровые расстояния L_отв,L_п должны быть очень малы. Это делает обработку базовых отверстий дорогой. Обычно допуски на межцентровые расстояния пальцев и отверстий значительно шире допусков на их диаметры. Поэтому, чтобы выдержать условия базирования заготовки на два цилиндрических пальца, диаметр второго пальца приходится значительно уменьшить. В связи с этим возникает задача расчета размеров второго пальца при заданных TL_отв, TL_п размеров отверстий и первого пальца.

Подставляем это выражение в (1) и получаем:

Решение: В первое отверстие устанавливаем палец с полем допуска g6, т.е

Тогда мм

Зазор между пальцем и плитой

Суммарный зазор

Определяем

Окончательно d_п2=17,713_-0,011мм.

Тогда

Зазор в сопряжении второго пальца и отверстия по сравнению с зазором в сопряжении первого пальца и отверстия увеличился на 0,287-0,013=0,274мм. Это ведет к снижению точности установки. Значительно повысить точность удается, если второй палец будет срезанным(ромбическим), а не цилиндрическим. При этом в осевом направлении имеем и X. Геометрические параметры таковы, что . Поэтому положение заготовки в осевом направлении определяется цилиндрическим пальцем и отверстием. В то время когда зазор выбран цилиндрическим пальцем, он не будет выбран ромбическим пальцем. Это позволяет увеличить допуск на L_отв,L_п, что является положительным фактором. Говорят, что применение ромбического пальца снижает влияние допуска межосевого расстояния отверстия в заготовки на точность ее установки в приспособлении. Ввиду наличия зазоров заготовка поворачивается. Наличие ромбического пальца уменьшает поворот.

Условие базирования на цилиндрический и ромбический пальцы:

где X – минимальный зазор между ромбическим пальцем и отверстием.

С учетом предельного отклонения d_п2=17,985_-0,011мм. Минимальный зазор между ромбическим пальцем и отверстием в направлении перпендикулярном оси отверстий, будет равен

При наличии же цилиндрического пальца ранее было получено, что

Таким образом использование ромбического пальца вместо цилиндрического значительно повышает точность базирования в направлении, перпендикулярном оси отверстий.

В направлении оси отверстий получаем

В этом направлении положение заготовки определяется зазором S₁.

В виду наличия зазоров существует возможность поворота заготовки относительного номинального положения. Максимальный угол поворота равен:

Зная максимальный угол поворота и межосевое расстояние между пальцами определим смещение детали относительно цилиндрического пальца: мм- данное смещение входит в допуск основных размеров детали.