- •Вопрос 4. Основные механизмы пластической деформации
- •5.Особенности деформации поликристаллических тел
- •6.Классификация процессов омд по температурным условиям.
- •7.Влияние холодной пластической деформации на структуру и свойства металлов.
- •8. Изменение свойств деформированного металла при нагреве. Отжиг и рекристаллизация.
- •9. Горячая пластическая деформация
- •10. Напряженное состояние в точке тела
- •11, 12 Анализ, Схемы главных напряжений и деформаций в различных процессах омд.
- •15. Роль внешнего трения при омд, технологические смазки.
- •16 Основные виды трения в процессах омд
- •17.Неоднородность напряжений и деформаций. Дополнительные напряжения, причины возникновения, возможные последствия.
- •18.Пластичность металла. Параметры, определяющие пластичность в процессах омд. (жадан 295)
- •19.Сопротивление деформации, факторы его определяющие
- •20. Усилие деформации. Совместное решение уравнений равновесия и пластичности
- •22.Очаг деформации при продольной прокатке. Деформационные параметры.
- •23. Условия захвата и установившегося процесса при прокатке.
- •25. Поперечная деформация. Влияние различных факторов на уширение.
- •26, 27 Усилие прокатки. Влияние параметров процесса на усилие прокатки.
- •28. Главная линия прокатного стана. Состав оборудования.
- •29. Классификация рабочих клетей прокатных станов
- •30. Классификация прокатных станов
- •31. Основное оборудование прокатного стана.
- •32. Вспомогательное оборудование прокатного стана.
- •33 Сортамент прокатной продукции черной и цветной металлургии.
- •34.Общая схема производства проката на металлургических заводах.
- •35. Основы калибровки прокатных валков
- •36 Классификация калибров.
- •37. Характеристика вытяжных калибров.(есть вопрос к нему)
- •38. Производство полупродукта. Общая схема технологического процесса производства блюмов.
- •40. Производство заготовок на нзс. Технико-экономические показатели производства полупродукта.
- •41. Дефекты полупродукта
- •42. Сортамент сортового проката. Классификация сортовых станов.
- •43. Расположение оборудования и технология прокатки на проволочных станах.
- •44.Современные тенденции совершенствования технологии производства сортового проката. Термомеханическая обработка.
- •45. Схема расположения оборудования и особенности технологии прокатки на толстолистовых станах.
- •46. Схема расположения оборудования и особенности технологии прокатки на широкополосовых станах. Контролируемая прокатка.
- •47. Классификация прокатных станов для холодной прокатки листов.
- •49. Производство труб. Сортамент. Общая технологическая схема производства бесшовных труб.
- •50. Прошивка заготовок на станах поперчено-винтовой прокатки.
- •51. Прокатка труб на автомат-станах, непрерывных, пилигримовых и 3-х валковых станах.
- •52. Производство холоднокатаных труб.
- •53. Производство сварных труб
- •54. Волочение. Сортамент, основные технологические параметры процесса. Область применения.
- •55. Разновидности процессов волочения, характеристика.
- •56. Классификация волочильного оборудования. Принцип работы цепного волочильного стана.
- •57. Прессование. Сортамент, основные технологические параметры процесса. Область применения.
- •58. Классификация гидропрессового оборудования. Принцип работы гидропресса.
- •59. Разновидности процесса прессования по кинематике течения. Преимущества и недостатки.
- •60. Технология получения методами прессования сплошных и полых профилей.
60. Технология получения методами прессования сплошных и полых профилей.
Прессование металла выполняется в условиях наиболее благоприятной схемы напряженного состояния – неравномерного трехосного сжатия. Получение изделий с необходимыми качественными показателями зависит от правильно принятого термомеханического режима обработки, т.е. температуры, степени деформирования и скорости прессования. Большое значение имеет также выбор смазки. Поперечные размеры слитка следует принимать исходя из min допустимой вытяжки, обеспечивающей получение оптимальных механических свойств изделия и их однородность по сечению и длине. Технологический процесс прессования. Процесс прессования металла состоит из следующих стадий: 1) подготовки слитка к прессованию (удаление наружных дефектов, разрезка на мерные длины и т. д.), 2) нагрева слитка до заданной температуры и подачи к контейнеру, 3) собственно прессования, 4) отделки изделия (охлаждение, ломка заднего конца для полного удаления пресс утяжины, резка на мерные длины, правка, удаление дефектов). При прессовании выход годного металла обычно составляет 70—80%. В последние годы в связи с применением для контроля. Перед нагревом слиток или заготовку тщательно осматривают и обнаруженные на поверхности дефекты удаляют. Большое значение при получении качественных изделий имеет выбор температурно-скоростного режима прессования, который зависит от природы металла, его состояния, степени деформирования, формы и размеры получаемого изделия.
Чтобы избежать резкого перепада температур между слитком или заготовкой и инструментом, его рекомендуется подогревать, не допуская потерь механических свойств материала инструмента.
Смазка выполняет роль теплоизолирующей прослойки, замедляя охлаждение поверхностных слоев слитка, уменьшает неравномерность деформации по длине и сечению слитка, удлиняет срок службы инструмента, уменьшает возможность задира и налипания металла на инструмент. Для устранения попадания окислов в готовое изделие, прессование иногда проводят с «рубашкой», при этом все поверхностные дефекты слитка остаются в рубашке и вместе с пресс-остатком идут в отход, не попадая в изделие. Кроме того, применение рубашки сокращает расход металла. При прессовании труб заготовку сначала осаживают до полного заполнения контейнера, затем выполняют операцию прошивки, при этом прошивная игла входит в очко матрицы, образуя постоянный кольцевой просвет. При последующем действии пресс-шайбы на заготовку металл выдавливается в кольцевой зазор, образуя трубу.