- •1. Цели и основные задачи прикладных исследований и испытаний станков и инструментов. Связь ииси с фундаментальными, общеинженерными и специальными дисциплинами.
- •2. Фундаментальные, прикладные и поисковые исследования
- •3. Методы проведения научных исследований
- •4. Основные понятия об измерениях физической величины. Прямые и косвенные методы измерения.
- •5. Аналоговые и цифровые методы измерений. Непрерывные и дискретные методы измерения.
- •6. Классификация средств измерений. Структура измерительных приборов. Метрологические характеристики средств измерения.
- •7. Основные понятия и определения. Планы первого порядка. Дробный факторный эксперимент.
- •8. Основы планирования эксперимента. Проведение эксперимента и обработка его результатов.
- •9. Общие сведения о моделировании технических систем. Математические модели технических объектов на микроуровне.
- •10. Основы построения теоретических математических моделей на макроуровне. Способы построения теоретических моделей
- •11. Исследование и испытание станков, проводимые для оценки точности станков. Условия проведения исследование и испытание геометрической точности станков
- •12. Измерительный инструмент для проверки геометрической точности станков. Измерение прямолинейности направляющих станков
- •13. Программа испытаний на геометрическую точность для токарного станка
- •14. Проверка точности работы станка при обработке образцов
- •15. Понятие кинематической точности и причины кинематической ошибки станка. Понятие мертвого хода и местной кинематической погрешности
- •16. Источники кинематической погрешности станков. Методы проверки кинематической точности станков и устройства их реализующие.
- •17. Общие сведения о температурных деформациях в станках. Приборы для измерения температур в станках. Температурные поля и температурные деформации корпусных деталей
- •18. Методы снижения влияния температурных деформаций корпусных деталей на точность обработки.
- •19. Общие положения исследования жёсткости несущих систем и их элементов. Приборы для измерения жесткости. Экспериментальные исследования жесткости на станках.
- •20. Определение жесткости станков при резании. Метод исследования с обработкой на проход эксцентричной заготовки. Метод двух оправок.
- •21. Общие положения исследования жесткости несущих систем и их элементы. Экспериментальные исследования жесткости на моделях.
- •22. Испытания станков на виброустойчивость (метод предельной стружки). Приборы и методы экспериментального исследования колебаний в станках.
- •23. Определение виброустойчивости станка без резания- по амплитудно-фазовой частотной характеристики ( афчх резания и афчх упругой системы). Анализ афчх с позиции устойчивости системы.
- •24. Исследование колебаний станков на холостом ходу. Приборы применяемые для измерения относительных колебаний. Анализ частотного спектра колебаний холостого хода.
- •31. Демпферы и динамические гасители колебаний их применение и классификация.
- •32.Цель энергетических испытаний. Методика испытания на мощность.
- •33. Точность позиционирования. Механизм определения ошибок позиционирования. Оптимизация позиционирования по пути и времени. Обьемная точность металлорежущих систем.
- •34. Основные параметры контроля систем с чпу. Методы испытания систем чпу на работоспособность.
- •35. Испытание станка после ремонта под нагрузкой. Испытание станка после ремонта на чистоту обработки. Испытание автоматической линии
- •36. Испытание инструмента. Исследование стойкости инструмента(ускоренный метод определения поля режимов резания)
12. Измерительный инструмент для проверки геометрической точности станков. Измерение прямолинейности направляющих станков
Измерительный инструмент зависит от вида проверки.
Проверка на Прямолинейность:
- с помощью поверочной линейки и прибора для измерения длин при длине измерения до 1600 мм.
- с помощью консольной контрольной оправки и прибора для измерения длин при длине измерения до 500 мм и с помощью центровой контрольной оправки и прибора для измерения длин при длине измерения до 1600 мм.
- с помощью натянутой струны и микроскопа при длине перемещения свыше 1600 мм.
- с помощью гидростатического уровня при нелимитируемой длине перемещения.
- с помощью визирной трубы при длине перемещения не менее 1000 мм.
- с помощью оптического квантового генератора и фотоприемника при нелимитируемой длине перемещения.
- с помощью уровня при нелимитируемой длине перемещения.
- с помощью автоколлиматора при нелимитируемой длине перемещения.
Проверка на Плоскостность:
- с помощью поверочной плиты и краски.
- с помощью поверочной линейки и блока плоскопараллельных концевых мер длины.
- с помощью поверочной линейки и прибора для измерения длин.
- с помощью оптической или электромеханической линейки.
- с помощью плоскомера.
- с помощью пузырькового или индуктивного уровня.
- с помощью гидростатического уровня.
- с помощью визирной трубы.
- с помощью автоколлиматора.
- с помощью лазерного интерферометра для измерения углового положения и двухопорного измерительного мостика.
- с помощью лазера и фотоэлектрического датчика.
- с помощью специального прибора для непрерывного измерения отклонений от прямолинейности поверхности.
- с помощью микроскопа и натянутой струны.
Проверка на Параллельность плоскости и оси:
- с помощью контрольной оправки, поверочной линейки и прибора для измерения длин.
- с помощью контрольной оправки и прибора для измерения длин.
- с помощью поверочного цилиндрического угольника и прибора для измерения длин.
- с помощью поверочного плоского угольника, поверочной линейки и прибора для измерения длин.
И т.д.
Измерение прямолинейности направляющих станков
Направляющие прямолинейного движения проверяют по прямолинейности хода в горизонтальной и вертикальной плоскостях. В зависимости от конструкции и размеров узла с направляющей проверку осуществляют несколькими способами. Наибольшее применение нашли два способа контроля: при помощи поверочной линейки и индикатора; при помощи автоколлимационной зрительной трубы и зеркала.
Р
ассмотрим
способ с применением автоколлимационной
зрительной трубы.
Проведение измерения
Автоколлиматор 1 устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы его оптическая ось была расположена параллельно направлению перемещения проверяемого рабочего органа 2, на котором укрепляют плоское зеркало 3 на уровне положения оптической оси и перпендикулярно к ней.
Рабочий орган перемещают на заданную длину шагами. Измерение проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Отклонение от прямолинейности траектории перемещения в угловых единицах равно наибольшей алгебраической разности показаний автоколлиматора на заданной длине перемещения.
