2.1.5 Расчет потребности в оборудовании (рабочих мест) на участке и определение коэффициентов загрузки

Потребность в оборудовании рассчитывается по каждой операции технологического процесса, исходя из ее трудоемкости, годовой программы выпуска изделий и годового действительного фонда времени работы оборудования при заданном коэффициенте сменности:

где m_рi- расчетное количество оборудования на i-й операции;

t_шкji- трудоемкость изготовления j-й детали на i-и операции, мин;

k - количество типоразмеров деталей, закрепленных за i-й операцией;

N_гj - годовая программа j-детали по i- й операции;

F_др - действительный годовой рабочий фонд времени работы оборудования, ч. F_др принять равным действительному фонду времени в поточном производстве;

Принятое количество оборудования по i-й операции определяется путем округления расчетного значения до ближайшего целого числа в большую сторону (в меньшую сторону округление допускается при превышении расчетного значения над принятым не более 5-8% , при этом разрабатываются организационно - технические мероприятия по данной операции, компенсирующие избыток загрузки).

Принятое количество оборудования на участке:

Загрузка оборудования определяется по каждой операции:

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

Результаты расчетов сводятся в табл. 10. При этом однотипные операции с использованием одинакового оборудования анализируются на возможность их выполнения на минимально необходимом количестве станков. В таблицу заносится уточненный коэффициент загрузки с учетом совмещения операций. Пример заполнения табл.9 представлен ниже.

Таблица 9 – Принятое количество и загрузка оборудования

№	Наименование операции	Оборудование	Расчетное количество оборудо-вания	Принятое коли-чество оборудо-вания	Уточненный коэффициент загрузки (№ выполняемой операции)
1	Автоматная 1-я	1265ПМ6	0,15	1	0,67 (оп. 1,2,3)
2	Автоматная 2-я	1265ПМ6	0,26	-	-
3	Автоматная 3-я	1265ПМ6	0,26	-	-
4	Протяжная	7А710	0,08	1	0,08 (оп. 4)
5	Токарная 1-я	1К62	0,22	1	0,42 (оп. 5, 6)
6	Токарная 2-я	1К62	0,2	-	-
7	Слесарная	верстак	0,03	1	0,03 (оп. 7)
Итого по участку				4	1,2

Принятое количество оборудования на участке с учетом совмещения операций используется при планировании работ в системе планово-предупредительного ремонта и отображается на планировке участка.

2.1.6 Выбор и обоснование формы движения партий деталей по операциям и длительности производственного, технологического и операционного цикла изготовления партий деталей.

Для определения календарных - сроков запуска деталей и построения графика работы участка необходимо определить длительность производственного, технологического и операционных циклов партии деталей в зависимости от принятой формы ее движения по операциям технологического процесса. Как показывает практика, в серийном (крупно- и среднесерийном) производстве в основном применяется параллельно- последовательный вид движения предметов труда и более редко - последовательный вид движения предметов труда.

Длительность производственного цикла для параллельно-последовательного вида движения определяется в сутках и составляет:

где h - число смен;

Т_cм - продолжительность одной смены, мин;

n_д - число деталей в партии;

n_т - величина транспортной партии, определяется произвольно, путем деления n_д на равные части. Например, если n_д = 670 шт., то n_т = 67 шт., при этом количество транспортных партий будет 10;

n - количество операций техпроцесса;

t_шкi - штучно-калькуляционное время на i-ю операцию, мин;

m_прi - количество принятых рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции, m_прi≥1;

- время межоперационных перерывов, мин;

t_к - длительность пребывания деталей в других цехах (кооперация), t_к=0;

- наименьшее соотношение для каждой пары смежных операций технологического процесса.

Длительность технологического цикла:

Длительность операционных циклов на каждой i-й операции:

Длительность производственного, технологического и операционных циклов определяются в сутках для партий деталей каждого вида и типоразмера. Принятая длительность технологического цикла определяется путем округления расчетного значения до ближайшего целого.

На основании расчетов операционных циклов строится календарный график параллельно-последовательного вида движения партий деталей по операциям (план-график запуска-выпуска партий деталей).