3.2 Вибір і обґрунтування технологічних режимів

Загальними операціями при виробництві сиру кисломолочного будь-яким способом є отримання сировини, оцінка її якості і відповідне сортування, облік маси, очищення та доохолодження у разі потреби перед тимчасовим резервуванням. Зберігання незбираного молока до переробки при температурі (42) С не повинно перевищувати 6 год.

Нормалізація молока по жиру проводиться з урахуванням фактичної масової частки білку сировини, що переробляється, і коефіцієнта нормалізації, який встановлюють відповідно до виду сиру кисломолочного, конкретного способу і умов його виробництва та пори року.

У виробництві сиру кисломолочного знежиреного процес нормалізації молока замінюють сепаруванням.

Пастеризація підготовленої сировини проводиться при оптимальній температурі (782) С з витримкою 20…30 с. Цей режим забезпечує коагуляцію термолабільних сироваткових білків і, відповідно, сприяє підвищенню виходу продукту. За низьких температур пастеризації згусток утворюється недостатньо щільним і при його обробці сироваткові білки відходять у сироватку, що знижує вихід сиру кисломолочного. З підвищенням температури пастеризації продукт набуває занадто високої кислотності та вологи внаслідок подовження процесу вилучення сироватки від згустку. Це пов’язано з денатурацією сироваткових білків і підсиленням гідратаційних властивостей казеїну.

Молоко у виробництві сиру кисломолочного не гомогенізують, так як це зменшує міцність згустку та його здатність до синерезису. Виключенням є виробництва сиру кисломолочного безперервним способом.

Пастеризоване молоко охолоджують у осінньо-зимовий період року до температури 28…30 C, а у весняно-літній - до 30…32 C і направляють на заквашування у спеціальні ванни ВК-2,5, ВК-1 або ферментаційні резервуари  в залежності від рівня механізації подальших технологічних операцій.

Молоко заквашують заквасками на мезофільних молочнокислих стрептококах (Lac.lactis, Lac.cremoris, Lac.diacetilactis). Тривалість сквашування молока 8…12 год, необхідна кількість закваски 1…5 % до об'єму молока.

Для прискорення сквашування молока до 4…4,5 год використовують симбіотичну закваску, виготовлену на культурах мезофільних і термофільних стрептококів у співвідношенні 1:1. Температуру молока встановлюють 38 C у осінньо-зимовий період і 35 C у весняно-літній.

У виробництві сиру кисломолочного використовують стрептококову закваску тому, що її кислотоутворююча здатність гарантує отримання готового продукту з кислотністю не більше нормативної. Кількість мезофільних молочнокислих стрептококів у готовому сирі кисломолочному досягає 10⁸ – 10⁹ клітин в 1 г. Використання заквасок прямого внесення значно покращує мікробіологічні показники готового продукту, що призводить до подовження терміну його зберігання.

При кислотному способі виробництва в молоко додають лишу закваску, тому зсідання білків проходить лише внаслідок накопичення молочної кислоти. У разі необхідності у молоко можна додавати хлористий кальцій.

В якості закваски можна використовувати симбіотичні суміші культур біфідобактерій і молочнокислих мікроорганізмів. Так, при виробництві сиру кисломолочного традиційним способом із внесенням закваски, яка складається з мезофільних стрептококів і біфідобактерій, зменшується кількість стафілококів у готовому продукті і при зберіганні внаслідок дії антибіотичних речовин, що утворюються біфідобактеріями.

У разі виробництва сиру кисломолочного кислотно-сичужним способом в молоко, крім закваски, додають хлористий кальцій і молокозсідальні ферменти. Хлористий кальцій вносять з розрахунку 400 г безводної солі на 1000 кг молока у вигляді розчину з масовою часткою хлористого кальцію 30…40 %, що уточнюють при 20 С. Хлорид кальцію потрібен для відновлення сольової рівноваги, порушеної при пастеризації молока. Після цього в молоко вводять один із молокозсідальних ферментів  сичужний порошок, пепсин харчовий яловичий або свинячий та інше. Доза ферменту активністю 10 0000 МЕ на 1000 кг молока, що заквашується, дорівнює 1 г. Сичужний порошок розчиняють у питній воді з температурою (363) С, а пепсин – у свіжій профільтрованій сироватці з тією ж температурою. Після внесення закваски, молокозсідального ферменту та хлористого кальцію молоко залишають у спокої до повного сквашування.

У процесі виробництва сиру кисломолочного кислотним способом молоко сквашується до отримання згустку кислотністю (755) Т для сиру кисломолочного 9 %-ї жирності, (805) Т - для cелянського, (855) Т - для знежиреного. Тривалість сквашування молока 8…12 год із моменту внесення закваски.

При кислотно-сичужному способі виробництва сиру кисломолочного водночас діє молокозсідальний фермент, проходить спільна кислотна та сичужна коагуляція казеїну. Часткове перетворення казеїну в параказеїн під впливом ферменту, відбувається перед кислотною коагуляцією. Враховуючи, що при переході в параказеїн зміщується ізоелектрична точка казеїну з рН 4,6 до 5,2, утворення згустку проходить при нижчій титрованій кислотності і, як наслідок, зменшується кислотність сиру кисломолочного, міцність згустку збільшується, тому підвищується вихід продукту. Тривалість сквашування молока 6…10 годин. Закінчення цього процесу при кислотно-сичужному способі визначається за кислотністю згустку (615 Т – для сиру кисломолочного 18 і 9 %-ної жирності та 655 Т – для сиру нежирного).

Для визначення готовності згустку перед обробкою, шпателем надрізають згусток. Краї згустку на зломі повинні бути рівними і блискучими, а сироватка, що виступає при цьому прозорою, світло-зеленою. При недостатньому сквашуванні або переквашуванні проходять значні втрати білку та жиру, консистенція сиру може бути мазкою, а смак – кислим. Процес заквашування, сквашування і обробки згустку проходить при виробництві сиру кисломолочного традиційним і, в деяких випадках, роздільним способом у ваннах ВК й у сироробних ваннах ємкістю 10 т. Після закінчення сквашування готовий згусток розрізують дротяними ножами на кубики розміром по ребру 2 см. Розрізаний згусток залишають у спокої протягом 40…60 хв для зростання кислотності і для більш інтенсивного видалення сироватки. Потім сироватку частково вилучають з ванни сифоном або через штуцер та збирають в окрему ємність.

При виробництві сиру кисломолочного столового і нежирного з використанням кислотної коагуляції білків для підсилення та прискорення видалення сироватки використовують підігрівання отриманого згустку. При виробництві нежирного сиру кисломолочного температура підігрівання складає 382 С з витримкою 15…20 хв, а для столового – 55…60 С; 30…50 хв.

Для кінцевого видалення сироватки від згустку і отримання сиру кисломолочного із стандартним вмістом вологи використовують самопересування, а потім й примусове пресування. Для цього згусток розливають у бязеві або лавсанові мішки розміром 40х80 см, які заповнюються на три чверті об'єму по 7…9 кг або наливають на серп'янку, натягнуту на прес-візок.

Для самопресування і пресування мішечки зі густком рівномірно розкладають на дно прес-візка і накривають пластиною, яка тисне на них.

Відпресований сир кисломолочний швидко охолоджують до температури 3…8 С для припинення молочнокислого бродіння. Охолодження в залежності від виду технологічного обладнання, що використовується для виробництва сиру кисломолочного, здійснюють різними способами. Так, пресування мішечків можна об'єднати з охолодженням, розміщуючи прес-візок у холодильній камері. Процес може тривати до 10 год. Окрім того, застосовують спеціальну установку - охолоджувач системи Митрофанова. Через отвір у барабан завантажують мішки зі згустком. При повільному обертанні барабану мішечки перевалюються і згусток пресується. Через 40 хв подають розсіл, при цьому за 1,5 год сир кисломолочний охолоджується приблизно на 10 С. Температура охолодження сиру кисломолочного 9…15 С. Упакований продукт доохолоджують у холодильній камері до температури 2…6 С.

Продукти із вторинної сировини (молочної сироватки).

Харчова цінність і біологічні властивості дають можливість використовувати молочну сироватку її безпосередньо напій або, після попередньої обробки, сировину для приготування різноманітних напоїв. У напоях із молочної сироватки майже немає казеїну і молочного жиру. В окремих видах напоїв можуть бути видалені і сироваткові білки. Одночасно напої можуть бути збагачені білками молока у разі додавання маслянки, знежиреного молока або молочно-білкових концентратів, а також продуктів рослинного походження (сої, фруктового, солодового сиропів, топінамбуру та ін.).

Технологія виробництва напоїв суттєво відрізняється залежно від виду попередньої обробки сироватки: використання натуральної сироватки без обробки, видалення сироваткових білків (освітлення сироватки) та знежирення, гідроліз азотистих і вуглеводних компонентів, концентрації сухих речовин, біологічної обробки.

Напої з нативної сироватки – непрозорі, в них можливе випадіння осаду у вигляді пластівців. Вони мають певні дієтичні та лікувальні властивості за рахунок збереження всіх складових молочної сироватки.

У технології приготування таких напоїв для поліпшення смаку і підвищення харчової і біологічної цінності молочної сироватки застосовують біологічну обробку і внесення наповнювачів.

Виділення значної частини білків із сироватки дає змогу отримати прозорі освіжальні напої. Білки збільшують каламутність, знижують стійкість під час зберігання і послаблюють освіжний ефект. В освітленій сироватці зменшується специфічний сироватковий смак. Основним способом виділення сироваткових білків є теплова денатурація.

Біологічна обробка підвищує харчову цінність напоїв внаслідок збільшення масової частки деяких водорозчинних вітамінів і лактатів. Зброджування лактози до молочної кислоти та інших речовин дає можливість спрямовано змінювати за бажанням співвідношення білків до вуглеводів і поліпшувати смак напою.

Напої з сироватки виробляють із пастеризованої молочної сироватки сквашуванням її заквасками на чистих культурах молочнокислих бактерій із додаванням смакових речовин. Виробляють кваси «Новий» і «Молочний», ацидофільно-дріжджовий напій, напій із сироватки «Прохолода».

Послідовність технологічних процесів виробництва сироватки молочної пастеризованої наступна: приймання, очищення від частинок казеїну, знежирення,пастеризація і охолодження, фасування, маркування, пакування.