Практическое работа № 4 организация поточного производства

Общие положения

В машиностроении и ряде других отраслей промышленности используют разнообразные механизированные поточные линии. Классификация поточных линий определяется рядом признаков, в соответствии с которыми можно выделить, например, однономенклатурные и многономенклатурные линии, синхронизированные линии с рабочим и распределительным конвейерами, линии с регламенированным и со свободным ритмами, с непрерывным и пульсирующим движениями конвейера и т. д.

В рамках данной практической работы решаются вопросы организации и расчёта механизированных поточных линий с рабочим конвейером. Для выполнения расчёта следует определиться с параметрами (показателями), достаточно полно характеризующими данный тип поточных линий.

Такт выпуска продукции:

Тт = Fс / Пс, (4.1)

где Fс – суточный фонд времени работы линии, ч, мин; Пс – суточное плановое задание, шт.

Программа запуска Пз.с равна при отсутствии брака программе выпуска Пв.с.

Ритм выпуска продукции:

Тр = Пс / Fс, (4.2)

Такт линии с регламентированными перерывами

Тт.р.п = f · (Тсм – Тпер) · (100 – а) / Па · 100, (4.3)

где f – число рабочих смен в сутки; Тсм – продолжительность смены, ч; а – планируемые технологические потери (брак), % от Пз.с.

При наличии технологических потерь

Тз.с = 100 · Пв.с / (100 – а). (4.4)

Такт линии без регламентированных перерывов

Тт.б.п = Тсм · f · (100 – а) · Пв.с · 100, (4.5)

Расчётное число рабочих мест (единиц оборудования) для выполнения

i-й операции:

wip = ti iшт-к / Тт , (4.6)

где ti iшт-к – норма времени на выполнение i-й операции (штучно-калькуляционное время).

Коэффициент загрузки оборудования на каждой операции

Кз.oi = 100 · wip / wiф, (4.7)

где wiф – фактически принятое число рабочих мест на i-й операции.

Число рабочих на i-й операции:

Ri = wif · f / wiн.о, (4.8)

где wiн.о – норма обслуживания на i-й операции.

Общее число рабочих на линии:

m

R₀ = ( 1+ b /100) ∙ Σ Ri , (4.9)

i =1

где b – численность (в процентах) дополнительных рабочих на подмену основного состава в случае необходимости (b ≈ (2 – 3) %).

Далее для расчёта длительности производственного цикла изготовления

детали или сборки изделия определяют параметры, характеризующие непосредственно рабочий конвейер.

Шаг конвейера L₀– это расстояние между осями двух смежных собираемых на конвейере изделий:

L₀ = Lоб + Lпр, (4.10)

где Lоб – габаритная длина объекта, м; Lпр – промежуток между объектами на конвейере, (0,2 – 0,3) м.

Скорость движения конвейера:

Vкв = L₀ / Тт. (4.11)

Как правило, Vкв = (0,3 – 2) м/мин.

Нормальная длина зоны каждой операции:

Lнi = L₀ · ti шт-к / Тт = L₀ · wiф. (4.12) Резервная длина зоны i-й операции:

Lpi = L₀ · Δi , (4.13)

где Δi – число резервных делений, которое необходимо добавить к Lнi:

Δi = (timax - tiср )/ Т_Т,

ti cp = (ti max - ti min)/2, (4.14)

где ti max, ti min, ti cp – соответственно максимальная, минимальная и средняя продолжительность i-й операции.

Li = Lнi + Lpi = L₀ ( wicp + Δi). (4.15)

Общая длина зоны i-й операции

li = l нi + l pi = l 0 wicp + Δi .

Длина рабочей части конвейера

m m₀

Lк = L₀ [ Σ wjф + Σ (wjф + Δi)] , (4.16)

J = 1 J = 1

где m, m₀ – соответственно количество операций со стабильной продолжительностью и с колебаниями её в пределах от ti _min до ti _max; wjф – количество рабочих мест на j-й операции со стабильной продолжительностью.

Длительность производственного цикла изготовления на линии детали (изделия):

m m₀

Тц =L_к/V_кв = Тк [ Σwjф + Σ (wiф + Δi) ], (4.17)

j =1 j =1

]

Количество изготовленных объектов, находящихся одновременно на конвейере:

П₀ =Тц / Тт. (4.18)