1 Об. Распред. Вала  Zi/z об. Заготовки,

где Z – число зубьев нарезаемого колеса.

Уравнение кинематического баланса делительной цепи:

1 ^. 40/1 ^. (19/19) ^. 19/19 ^. (19/19) ^. 20/20 ^. (20/20) ^. k/l ^. (m/n) ^. 1/120 = Z_i/Z.

Формула настройки гитары деления:

k/l ^. (m/n) = 3Z_i/Z.

Движение обкатки. Эта цепь кинематически связывает вращение люльки с вращением нарезаемого колеса.

Расчетные перемещения движения обкатки :

1/Z оборота нарезаемого колеса  1/Z_о оборота люльки,

где Z_о – число зубьев плоского производящего колеса.

Уравнение кинематического баланса цепи обкатки:

1/Z ^. (120/1) ^. n/m ^. (l/k) ^. 20/20 ^. (20/20) ^. 19/19 ^. (19/19) ^. 24/60 ^. (16/32) ^. 32/210 ^. (315/110) ^. 110/34 ^. (a/b) ^. c/d ^. 2/72 = 1/Z_o.

Формула настройки гитары обкатки:

a/b ^. (c/d) = 3Z/Z_о.

3.1.5. Механизмы станка 5п23бп Механизм подачи стола с заготовкой

При нарезании на станке мод. 5П23БП конических колес с углом  = 70° осуществляется круговая подача, при которой стол стоит на жестком упоре в левом положении, а резцы врезаются в заготовку при качании люльки. При этом величина подачи зависит в основном от скорости обкатки, а также от времени одного оборота распределительного вала (рисунок 3.5), который дает команду посредством кулачка 3 (рисунок 3.6), рычага 8 с рейкой 9 на подвод и отвод стола с за­готовкой от резцов. Кулачок 3 с перепадом 12 мм для данного станка не меняется, так как обеспечивает отвод стола от резцов на величину, гарантирующую вывод резцов из впадины заготовки для всего диапазона нарезаемых на станке модулей (высот зубьев).

Для нарезания конических колес с большим углом начального кону­са (от 70° и выше) необходимо иметь угол качания люльки больше 70°, что не рекомендуется для работы станка. В этом случае применяется комбинированный способ подачи (нарезания), который состоит из двух этапов:

1) Стол перемещается вперед, обеспечивая врезание резцов в заготовку. Для этого в станке предусмотрен винтовой механизм. При вращении кулачка 4 рычаг 10 будет воздействовать на стол через наклоненный на угол  сегмент, осуществляя подачу стола на врезание S_вр, величина которого зависит от угла , устанавливаемого че­рез червячную пару 13-14 с помощью лимба 1.

За один оборот лимба сегмент наклоняется на 4°. Угол поворота лимба определяется по формуле

tg=(0,2h+1)/30,

где: h — полная высота зуба.

2) После врезания стол стоит на упоре и при этом происходит только круговая подача (профилирование зуба посредством обкатки).

При раздельном черновом и чистовом нарезании зубьев использует­ся двухпроходный механизм (ограничительный упор) 16 (рисунок 3.4). Установ­ка припуска производится рукояткой на величину требуемого припуска, оставляемого на второй проход. При чистовом нарезании рукоятка 16 устанавливается на нуль. На лимбе указана величина припуска в мм.

Рисунок 3.6 — Механизм подачи стола с заготовкой:

1 — лимб угла поворота сегмента;

2 — сегмент поворот­ный для комбинированной подачи;

3 — кулак врезания за­готовки;

4 — кулак комбинированной подачи;

5, 6 — чер­вячная пара механизма подачи;

7 — ролик;

8 — рычаг с зубчатым сектором для по­дачи стола;

9 — рейка;

10 — двуплечий рычаг комбинированной подачи;

11 — ролик;

12 — стол изделия;

13, 14 — червячная пара (винтовой механизм).

Таблица 3.3 — Рекомендуемые припуски на второй проход

Модуль, мм	1,5	1,0	0,8	0,5	0,4	0,3
Припуск, мм	0,4	0,3	0,25	0,2	0,1	0,1

Для равномерного разделения припуска на обе стороны зуба при установке нарезаемых колёс используется специальный калибр 8 (рисунок 3.7), который крепится к бабке изделия возле торца шпинделя и при чистовом нарезании партии заготовок не снимается. Установочный щуп калибра после установки зубчатого колеса откидывается под действием пружины.

Рисунок 3.7 — Бабка изделия:

1. — нониус шкалы поворота бабки изделия на угол начального конуса;

2. — отверстие для рукоятки ручного поворота бабки;

3. — шкала с нониусом для установки бабки на размер;

4. — квадрат для осевого перемещения бабки вручную;

5. — цилиндр зажима;

6. — квадрат гипоидного сме­щения шпинделя изделия;

7. — лимб смещения шпинделя;

8 — калибр для разделения припуска при чистовой обработке после чернового нарезания; 9 — стержневой калибр для нулевой установки оси шпинделя по высоте.