- •6.Технология связанного азота
- •6.1.Методы связывания атмосферного азота
- •6.2.Технологические свойства аммиака
- •6.3. Краткий исторический очерк производства
- •6.4. Сырье для производства аммиака
- •6.5. Получение и очистка авс
- •6.5.1.Очистка природного газа от сернистых соединений
- •6.5.2. Получение авс паровоздушной конверсией метана
- •6.5.3. Конверсия с водяным паром
- •6.5.4. Конверсия метана кислородом воздуха
- •6.5.5. Конверсия оксида углерода
- •6.6. Технологическое оформление конверсии природного газа.
- •6.7. Очистка конвертированного газа
- •6.8. Физико-химические основы синтеза аммиака
- •6.9. Технологическая схема производства аммиака
- •6.10. Охрана окружающей среды в производстве аммиака
- •7. Производство азотной кислоты
- •7.1. Технологические свойства азотной кислоты
- •7.2. Общая схема азотнокислотного производства
- •7.3. Физико-химические основы процесса
- •7.3.1. Окисление аммиака до оксида азота (II)
- •7.3.2. Окисление оксида азота (II) и димеризация оксида азота (IV)
- •7.3.3. Абсорбция диоксида азота
- •7.4. Технологические схемы производства разбавленной азотной кислоты
- •7.5. Охрана окружающей среды в производстве азотной кислоты
- •8.Производство серной кислоты
- •8.1. Технологические свойства серной кислоты
- •8.2. Методы получения кислоты
- •8.3. Сырье для производства серной кислоты
- •8.4. Производство серной кислоты из флотационного колчедана.
- •8.4.1.Химическая и принципиальная схема производства
- •8.4.2. Окислительный обжиг колчедана
- •8.4.3. Очистка обжигового газа
- •8.4.4. Контактирование диоксида серы
- •8.4.5. Абсорбция триоксида серы
- •8.5.Производство серной кислоты из серы
- •8.5.1. Особенности технологического процесса
- •8.5.2. Сжигание серы
- •Производство серной кислоты из сероводорода
- •Охрана окружающей среды в производстве серной кислоты.
- •Охрана окружающей среды в химико-технологических процессах.
- •9.1. Процессы нефтепереработки
- •9.2. Металлургическое производство
- •9.2.1. Агломерационное производство
- •9.2.2. Доменное производство
- •9.2.3. Сталеплавильное производство
- •9.2.4. Литейное производство
- •9.2.5. Производство цветных металлов
- •9.3. Коксохимическое производство
- •Производство карбамида
- •Производство аммиачной селитры
- •9.6. Производство метанола
- •Производство формальдегида
- •9.8. Получение циклогексана гидрированием бензола
- •9.9. Производство этилбензола
- •9.10. Получение стирола
- •9.11. Производство дихлорэтана (дхэ)
9.2. Металлургическое производство
Основу структуры оборудования черной металлургии на обозримую перспективу составят доменные печи. Новые бескоксовые технологические процессы производства металла находятся на стадии разработки и внедряются в производство пока в ограниченных масштабах. Поэтому осуществление доменно-конвертерного процесса во многом будет зависеть от работы коксовых печей и, следовательно, будет по прежнему сопровождаться серьезным ухудшением экологической обстановки. В этой связи совершенствование действующих и разработка новых эффективных методов очистки газообразных выбросов и сточных вод, обезвреживание и утилизация отходов производства имеет исключительно важное значение.
Объем вредных выбросов тесным образом связан с качеством потребляемых топливно-энергетических ресурсов, их качеством, интенсификацией топочных технологических процессов. Последнее в основном относится к образованию оксидов азота, суммарное количество которых по заводам Украины превышает 80 тыс т и которые не улавливаются ни на одном предприятии.
Степень очистки от вредных выбросов по заводам Украины составляет в среднем 90,5%. Что касается газообразных выбросов, то степень их очистки существенно ниже: диоксид серы – около 12%, оксид углерода – 41%.
На долю аглофабрик и доменных цехов приходится основное количество вредных выбросов в атмосферу: 71-84% всех эмиссий металлургических заводов.
Удельные выбросы вредных веществ по предприятиям черной металлургии Украины составляют 27-59 кг/т готовой продукции
9.2.1. Агломерационное производство
Удельный выход пыли на 1 т агломерата достигает 20-30 кг. Значительная часть крупных фракций пыли задерживаются в коллекторе машины. С выходящими из агломерационной машины газами уносится 5-20 кг пыли на каждую тонну агломерата.
Агломерационные газы подвергаются очистки от пыли и диоксида серы в батарейных циклонах, центробежных скрубберах, трубах Вентури и электрофильтрах. Эффективность очистки газов от диоксида серы с помощью известняковой суспензии составляет 80-85%, от пыли - 98-99%, остаточное содержание пыли в газах – 0,1 г/м3. В состав пыли входит до 65% Fe2O3, до 26% FeO, около 3% CaO, остальное – оксиды кремния, алюминия, магния.
В последнее время все более значительная доля агломерата заменяется окатышами, что позволяет уменьшить количество выделяющегося СО в 5,6 раза.
В агломерационном производстве воду расходуют на увлажнение руды, охлаждение оборудования, очистку отходящих газов и вентиляционного воздуха. Общий расход воды составляет 3,5-7м3 на 1т агломерата. Сточные воды содержат хлориды, сульфиды, кальций, магний, гидратную щелочь, железо, оксид кальция углерод. Содержание взвешенных частиц в сточных водах аглофабрик колеблется в пределах 12-20г/л.
Для очистки сточных вод в основном применяются процессы отстаивания (осветления), которые осуществляют в радиальных отстойниках или аппаратах гидроциклонного типа. Для интенсификации процесса осветления применяют синтетические флокулянты (в частности, полиакриламид), которые служат для укрупнения механических примесей.
В настоящее время на аглофабриках создаются оборотные циклы водоснабжения с подпиткой систем свежей водой, что исключает сброс загрязненных стоков в водные бассейны.