Тема 22: Складання машин та апаратів у машинобудуванні.

22.1.Складання машин і апаратів. Загальні положення процесу складання. Технологічні методи складання.

Складання - це заключний етап виготовлення машин та апаратів, який включає комплекс складальних, слюсарних, приганяльних, регулювальних, перевірних, обкатних та фарбувальних робіт. Від якості складання суттєво залежить робота, здатність, надійність та довговічність машин.

Трудомісткість процесів складання приблизно 10 – 15% від загальної трудомісткості виготовлення машини в МВ, ВСВ, приблизно 25 – 35% - ССВ і сягає 40 - 50% в ОВ, МСВ, де об’єм приганяльних робіт великі.

Вихідні дані для розробки ТП складання:

• складальне креслення вузлів,агрегатів та машин в цілому;

• по вузлова специфік-ія;

• ТУ на складання, регулювання та приймання машин;

• тип виробництва.

Річна програма випуску або тип виробництва повинні бути відомі ще на етапі проектування виробу.

Процес складання заклечається у з’єднані деталей у комплекти, комплекти у вузли, вузли у агрегати, агрегати у виріб. Тобто виріб розділяють на складальні одиниці різнорідну у відповідності з цим розрізняють повузлове та загальне(генеральне) складання(див. лек 1).

Повузлове складання виконується паралельно і на генеральне складання вузли поступають перевіреними, налагодженими і часто паспортизовані. Така організація складання скорочує загальний цикл складання, підвищує якість і продуктивність.

Основним документом при розробці ТП складання є технологічні карти складання. В ОВ та МСВ розробляють маршрутні карти складання вузлів, агрегатів, машини. В ССВ більш детальні маршрутні карти складання комплектів, вузлів, … . В МВ, ВСВ Операційні технологічні карти складання.

Структура технологічних карт складання подібна до структури технологічних карт механічної обробки.

Після розробки ТП складання доцільно розробити схему процесу складання рис. 22.1.

На якій з лівого боку 1 показана базова деталь машини на яку установлюють інші вузли та агрегати, з правого боку И показано готовий виріб. Вони з’єднюються лінією – шкалою часу і до цієї лінії відповідно в необхідний час приєднують інші вузли, агрегати, деталі.

Наявність схеми складання дозволяє вчасно допустити оснастку приготовлення і виготовлення ,деталі у виготовлені зменшується кількість помилок, поліпшується організація та якість складання.

Технологічні методи складання. Необхідна точність спряження деталей та вузлів при складанні забезпечується повної, неповної (часткової) та групової взаємозамінності, а також методом регулювання та індивідуальної прогонки.

а) При повній взаємозамінності виконується 100% з’єднання спряжуваних деталей без додаткового та регулювання. Полегшується організація потокового складання. Застосовується в ВМ, ССВ. При цьому затрати на виготовлення деталей високої точності повинні перекриватися економією при складані.

б) При неповній (частковій) взаємозамінності у переважній більшості випадків (але не завжди) нормальне складання забезпечується за рахунок того, що теорією ймовірності крайні значення розмирів спряжуваних поверхонь багатоланкових розмарнів ланцюгах одночасно зустрічних значно рідин ніж середні. Підраховано, що при різну браку 1% і при кількості ланок розмірного ланцюга більше або дорівнює 6 допуски на розміри спряжуваних поверхонь деталей можна підвищити в 1,5-2 рази.

Затрати на роздирання і доводку деяких виробів які не зібрані повинні перекриватись економією від розширення допусків.

в) метод групової взаємозамінності застосовується коли конструкційні допуски на розміри спряжуваних поверхонь менші за технологічні допуски. У випадках спряжувані деталі за розмірами спряжуваних поверхонь розділяються на окремі групи і між собою з’єднують тільки деталей певних груп рис.22.2.

Метод дозволяє при відносно не точних деталей забезпечити високу точність посадок. Застосовують в промисловості будів. тощо. Затрати на сортування виробів повинні перекриватись економією від розширення допусків.

г) суть методу регулювання в тому, що задана точність з’єднання забезпечується в введення в розмірний ланцюг додаткової компенсація ланки (кільце, рухома втулка, клин, важіль,…) рис.22.3(а).

Заданий зазор А можна забезпечити за допомогою рухомої втулки, за допомогою додаткового кільця (б), за допомогою підрізання торця тощо.

д) Суть методу індивідуальної пригонки в тому що задана точність спряження забезпечення індивідуальною пригонки розмірів однієї деталі до другої (вал, отвір: спочатку з невисокою точністю обробляють отвір, після його дуже точно заміряють і за фактичним розміром отвору на шліфувальному верстаті підганяють розмір валу) застосовують ОВ, МСВ.