- •Вопросы к экзамену по дисциплине «Технология бетона»
- •1. Заполнители, их назначение и классификация.
- •2. Основные свойства заполнителей и их влияние на свойства бетона и бетонной смеси.
- •7. Структура.
- •8. Прочность.
- •3. Насыпная плотность заполнителей и ее определение.
- •4. Методы определения плотности зерен и истинной плотности заполнителей.
- •5. Определение плотности зерен заполнителя в цементом тесте.
- •6. Межзерновая пустотность, пористость зерен заполнителей и их определение.
- •7. Влажность, водопоглащение и зерновой состав заполнителей.
- •9. Методы определения прочности исходной горной породы.
- •10. Методы определения прочности плотных и пористых заполнителей.
- •11. Зависимость прочности от плотности и структуры заполнителя (ячеистая, зернистая).
- •12. Водостойкость, морозостойкость заполнителей и их определение.
- •13. Песок, его зерновой состав (частные, полные остатки, модуль крупности) и применение его для различных видов бетона в зависимости от Мкр.
- •14. Методика определения содержания различных примесей (илистых, глинистых, пылевидных и глины в комках) в песке и их влияние на сцепление с цементным тестом.
- •15. Метод определения содержания отмучиваемых частиц пипеточным способом и определение наиболее мелких глинистых частиц размером менее 0,005мм.
- •16. Определение содержания органических примесей в песке.
- •17. Влажность и добыча природного песка.
- •18. Дробленый песок, обогащение и фракционирование.
- •19.Технические требования, предъявляемые к гравию (классификация, марка, содержание примесей, морозостойкость и т.Д.).
- •20. Добыча гравия и фракционирование. Промывка и обогащение гравия (разделение по упругим свойствам, по трению, по плотности зерен).
- •21.Технические требования, предъявляемые к щебню и производство щебня.
- •22. Обогащение щебня (обогащение по прочности и по плотности зерен).
- •23. Щебень из гравия и требования, предъявляемые к такому щебню.
- •24. Классификация бетонов по средней плотности и материалы, применяемые для их приготовления.
- •25. Классификация бетонов по виду вяжущего и по области применения.
- •26. Вяжущие, применяемые для приготовления бетонов, минералогический состав и их основные свойства.
- •27. Факторы, влияющие на свойства бетонной смеси.
- •28. Виды структур в зависимости от соотношения цементного теста и заполнителя.
- •29. Процессы, происходящие при седиментации.
- •30. Влияние различных факторов на подвижность и жесткость бетонной смеси.
- •31. Твердение и структурообразование (стадии формования структуры бетона).
- •32. Влияние температуры на рост прочности бетона.
- •33. Структуры бетона (плотная, с пористым заполнителем, ячеистая, зернистая).
- •34.Физические и механические свойства бетонов.
- •35. Химические и технологические свойства бетонов.
- •36. Морозостойкость, прочность при сжатии и при изгибе бетона.
- •37.Деформативные свойства бетона и виды усадок бетона (влажностная, контракционная, карбонизационная).
- •46. Технология производства изделий из газобетона. Технологические режимы и параметры получения газобетона.
- •47. Технология производства изделий из пенобетона. Технологические режимы и параметры получения пенобетона.
- •48.Особенности технологии получения изделий из пеногазобетона. Технологические режимы и параметры изготовления пеногазобетона.
- •49. Тепловлажностная обработка изделий из ячеистого бетона.
- •50.Перспективные направления производства ячеистого бетона.
46. Технология производства изделий из газобетона. Технологические режимы и параметры получения газобетона.
В газобетономешалку заливается вода в количестве 70% от расчетной, предварительно подогретая до 800С, и засыпается при перемешивании необходимое количество кремнеземистого компонента. По истечении минутного перемешивания к кремнеземистому раствору добавляют приготовленную заранее водно-алюминиевую суспензию и перемешивают еще 2 мин, затем добавляют необходимое количество вяжущего, после чего раствор перемешивают еще 1 – 2 мин. Затем заливают газобетонную смесь в формы на 4/5 высоты. После 3-4 ч. срезают «горбушку», и формы с газобетонной смесью подвергают тепловлажностной обработке в пропарочных камерах или в автоклавах либо выдерживают в нормально-влажностных условиях в течении 28сут.
47. Технология производства изделий из пенобетона. Технологические режимы и параметры получения пенобетона.
Технология производства организована по двум схемам:
1. получение технической пены растворной части и пенобетонной смеси при обычном атм. давлении;
2. получение пенобетонной массы при избыточном давлении 0,1 – 0,5 МПа.
В генератор загружают необходимое количество воды и пенообразователя, зетем взбивают пену в течении 5 – 6 мин. Через 3 мин в пенобетономешалку заливают воду и засыпают необходимое количество кремнеземистого компонента и цемента либо другого вяжущего. Перемешивают в течении 2 мин. Затем пену перегружают в пенобетономешалку и перемешивают еще в течении 2 мин.
Затем заливают пенобетонную смесь в формы. Отформованные изделия выдерживаются при температуре 200С в течении 3 – 4 ч и затем подвергают тепловлажностной обработке в пропарочных камерах или в автоклавах либо выдерживают в нормально-влажностных условиях в течении 28сут.
48.Особенности технологии получения изделий из пеногазобетона. Технологические режимы и параметры изготовления пеногазобетона.
Механохимический способ поризации смеси основан на перемешивании растворной части с технической пеной и дальнейшим перемешиванием пенобетонной массы с газообразователем.
Приготовление шлама (смеси) включает:
1. Приготовление раствора из кремнеземистого компонента, вяжущего и воды, перемешивание осуществляется в смесители в течение 1 – 2 мин.
2. Взбитие пены в пеногенераторе в течении 5 – 6 мин.
3. Готовую пенномассу перегружают в обычный смеситель, и перемешивается с готовым раствором в течение 3 – 4 мин.
4. Затем еще в течение 2 мин раствор перемешивают с приготовленной алюминиевой суспензией.
49. Тепловлажностная обработка изделий из ячеистого бетона.
Перед тепло-влажностной обработкой выдерживают 3 – 4 . в нормальных условиях.
1. подъем температуры до 80ОС в течение 4ч;
2. выдержка при этой температуре в течение 6ч;
3. спуск температуры до 20ОС в течение 4ч.
Запарка в автоклавах:
1. повышение давления до 0,8МПа в течение 3ч;
2. выдержка при этом давление в течение 7ч;
3.спуск давления до 0,1МПа в течение 3ч.
50.Перспективные направления производства ячеистого бетона.