6.3.2. Призначення припусків на обробку і встановлення розмірів поверхні, яка відновлюється.

Припуски встановлюють на кожну поверхню, що ремонтується, згідно величини її спрацювання та прийнятого методу відновлення точності поверхні деталі.

В першій операції зрізається шар спрацьованої поверхні, щоб виправити форму деталі. При цьому, припуск буде дорівнювати товщині шару металу спрацьованої поверхні деталі.

Для розрахунку використовуємо дані таблиці ремонтних розмірів деталі.

Розмір наплавлення дорівнює ремонтному розміру (першопочатковому) для кожної поверхні плюс припуск на обробку після наплавлення в третій опе-рації (дані таблиці ремонтних розмірів ).

Якщо припуск на обробку 3 мм на діаметр або на сторону, то з цього при-пуску необхідно залишити припуск на шліфування 0,2 мм. Тоді припуск на нап-лавлення буде рівнятись: розміру наплавлення мінус розмір по кожній поверхні після обробки на першій операції.

Розмір поверхні, яка відновлюється і допуски на неї береться з таблиці ремонтних розмірів деталі або номінальних.

6.3.3. Розробка технологічного процесу капітального ремонту деталі.

Техпроцес капітального ремонту деталі розробляється на основі конст-рукції деталі, таблиці ремонтних розмірів, технічних вимог на деталь і вибра-ного методу відновлення.

Прийнятий типовий технологічний маршрут ремонту деталі запису-ється в таблицю.

Таблиця 6.1.

Технологічний маршрут капітального ремонту_____________________________________

^{(найменування деталі, вузла)}

№ операції	Найменування операції	Обладнання, модель	Пристосування	Інструмент для ремонту	Вимірювальні інструменти	Примітка
005	Токарна	16К20	Патрон, центр
010	Наплавлювальна	16 К 20М ПСО 500 У 653	А-580, центр патрон	Дріт ø 1,6мм Нп 50 Флюс 348А І = 140 А
015	Токарна	16К20	патрон
020	Термічна	Установка СВЧ	індуктор
025	Шліфувальна	3Б12	Патрон, центр
030	Контрольна	Стіл ВТК	призма

6.4. Призначення режимів операції відновлення.

Технологічний процес на відновлення деталі включає в себе операції меха-нічної обробки під час підготовки поверхонь деталі до відновлення, операції безпосередньо самого відновлення та операції механічної обробки поверхонь деталі після відновлення.

В пояснювальній записці рекомендується описати розрахунки режимів різання для одного переходу механічної обробки до відновлення і одного пере-ходу після відновлення та описати вибір режиму відновлення однієї поверхні.

Результати розрахунку режимів різання для механічної обробки зводять-ся в таблицю 5.9.

Режим різання рекомендується проводити табличним методом за довід-никами [12, 20, 28, 35, 38, 55].

В пояснювальній записці необхідно вказати, на обробку якої поверхні проводиться розрахунок режимів різання, вказати розміри цієї поверхні до і після обробки, вказати параметри інструменту, яким проводиться обробка.

Таблиця 6.2.

Режими різання для механічної обробки _____________________

№ п/п	Операція, перехід	Режими різання					Норма часу, Тшт.	Розряд	Розцінка
		t	i	s	n	v

Режими різання для механічної обробки рекомендується визначати в такому порядку.

1. В залежності від припуску на обробку, умов і характеру обробки, конструкції різального інструменту, жорсткості системи ВПІД призначаємо глибину різан-ня.

2. З врахуванням точності і якості обробки, матеріалу заготовки та інструменту, глибини різання та умов обробки вибираємо з таблиць рекомендоване значення подачі. Отримане значення подачі необхідно корегувати за паспортом верстата (крім фрезерування). Для свердління, розсвердлювання, зенкерування вибране значення подачі перевіряється шляхом визначення осьової сили Р_о, яка порів-нюється з силою, допустимою механізмом подачі свердлильного верстата. Якщо Р_о > Р_факт., то необхідно зменшити подачу.

3. Призначається стійкість інструменту і з таблиць вибирається швидкість рі-зання. При цьому, необхідно враховувати конкретні умови обробки.

По швидкості різання визначається число обертів шпинделя:

, об./хв.

Отримане значення корегуємо по паспорту верстата і розраховуємо дійс-ну швидкість різання.

, м/хв.

Для фрезерування необхідно визначити хвилинну подачу і корегувати її за паспортом верстата.

Для стругання і довбання визначається число подвійних ходів.

1. Для перевірки можливості обробки на вибраному режимі різання необхідно визначити з нормативів потужність різання N_різ..

При роботі з деякими довідниками спочатку визначається сила різання Р_z, а потужність різання розраховується за формулою:

, кВт

Після цього, визначається необхідна потужність електродвигуна верстата з врахуванням коефіцієнта корисної дії верстата η.

Одержане значення необхідно порівняти з паспортним значенням двигуна верстата. Якщо N > N_факт., то необхідно зменшити швидкість різання.

При виборі режимів різання для нарізування різьби, обробки зубчастих коліс, шліфування необхідно враховувати особливості роботи конкретного інструменту.

Режими операцій відновлення рекомендується вибирати з довідників [20, 21, 38, 53, 55]. Результати вибору режиму відновлення можна записати у вигляді прикладу:

Для наплавки поверхні вала ø60 під шаром флюсу рекомендується: діа-метр електродного дроту ø1,6мм марки Нп 40, флюс 348А, крок наплавки 3мм; сила струму 140 А; швидкість подачі електродного дроту V_n = 75м/год.; швид-кість наплавки V_n = 16 м/год.; зміщення зеніту – 5 мм.

При цьому необхідно обґрунтувати вибір кожного параметру з посилан-ням на технічну літературу. Всі ці режими записуються в операційні техноло-гічні карти на ремонт деталі.