Контрольні запитання

1. Технічна суть процесу фрезерування.

2. Назвіть основні вузли фрезерного верстата.

3. Які види фрез використовують для фрезерування?

4. Головний рух при фрезеруванні.

5. Як здійснюють подачі при фрезеруванні та які типи подач розрізняють?

6. Що називають основним технологічним часом при фрезеруванні?

7. Виходячи з чого визначаються режими різання при фрезеруванні?

8 . Попутне та зустрічне фрезерування.

9. Як класифікують фрези за конструкцією?

10. Які типи поверхонь можна отримати фрезеруванням?

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА №6

Оброблення матеріалів на плоскошліфувальних верстатах Мета роботи:

Вивчити особливості шліфування, абразивний інструмент і види робіт, які виконують на плоскошліфувальних верстатах; ознайомитися з конструктивними особливостями та технологічними можливостями плоскошліфувального верстата; навчитися вибирати абразивний інструмент і режими різання при шліфуванні; виявити вплив характеристик абразивного інструменту на шорсткість обробленої поверхні.

Короткі теоретичні відомості

Шліфуванням називається метод обробки матеріалів абразивним інструментом. Його використовують, в основному, для чистової обробки матеріалів як низької, так і високої твердості.

Рис. 6.1. Схема плоского шліфування

Головним рухом при шліфуванні є обертовий рух абразивного круга (рис. 6.1). При плоскому шліфуванні рух поздовжньої подачі здійснюється зворотно-поступальним переміщенням деталі S_пз і забезпечує обробку деталі по довжині. Для обробки заготовки по всій ширині b круг або заготовку періодично переміщують в поперечному напрямку S_пп після кожного ходу стола з деталлю. Подача, як правило, вимірюється в долях ширини круга В. Після зняття припуску по всій ширині заготовки виконують вертикальну подачу врізання S_в. Вона здійснюється також періодично, коли абразивний круг знаходиться за межами заготовки.

Зняття стружки при шліфуванні здійснюється за рахунок процесу різання – зіскоблювання (видряпування) металу абразивними зернами. В процесі роботи шліфувального круга абразивні зерна притуплюються. Зусилля різання на зерні внаслідок цього поступово зростає і притуплені зерна вириваються з в’яжучої основи круга. В роботу вступають нові незатуплені зерна. Таким чином при рівномірному вириванні притуплених зерен по всій поверхні круга проходить замозагострення інструменту. Одночасно абразив-ний круг зношується, змінюється рельєф і геометрія його робочої поверхні.

Для відновлення ріжучої здатності і правильної геометричної форми періодично проводиться правка круга.

На плоскошліфувальних верстатах обробляють плоскі горизонтальні поверхні периферією круга (рис. 6.2, а) або торцем (рис. 6.2, б). При обробці нахилених і вертикальних поверхонь використовують конічні чашкові круги (рис. 6.2, в, г). На плоскошліфувальних верстатах можна обробляти також фасонні поверхні (рис. 6.2, д).

а	б
в		г
д		Рис. 6.2. Оброблення горизонтальних (а, б), нахилених (в), вертикальних (г), а також фасонних лінійних поверхонь (д) на плоскошліфувальному верстаті

Абразивні інструменти – це тверді тіла, які мають правильну форму поверхонь обертання і складаються з зерен абразивного матеріалу, скріплених між собою зв’язкою. На плоскошліфувальних верстатах використовують плоскі прямі (ПП), чашкові конічні (ЧК), чашкові циліндричні (ЧЦ) і фасонні шліфувальні круги.

Для виготовлення кругів найбільше використання знаходять абразивні зерна з електрокорунду, карбіду кремнію і кубічного нітриду бору.

Основа електрокорунду – кристалічний оксид алюмінію. В залежності від вмісту Al₂O₃ і структури кристалів розрізняють електрокорунд нормальний (13А, 14А. 15А), білий (22А, 23А, 24А) і монокорунд (43А, 44А). Останній має найбільшу міцність і забезпечує високу продуктивність шліфування.

Карбід кремнію випускають двох сортів: зелений (63С) і чорний (54С, 55С). Він більш крихкий, ніж електрокорунд. Завдяки гострим краям, які отримуються при подрібненні, він забезпечує досить високу продуктивність.

Кубічний нітрид бору (ельбор) по твердості поступається лише алмазу, а теплостійкість має в 2 рази вищу. Круги із ельбору використовують при чистовому шліфуванні, заточці і доводці інструменту.

Таблиця 6.1