6 Ремонт і формування колісних пар
6.1 Загальні вимоги
6.1.1 Для колісних пар ТРС встановлюються такі види ремонту:
а) без заміни елементів:
- обточування ободів суцільнокатаних коліс і бандажів;
- обточування, накатка і шліфування шийок осей;
- заміна заклепок і пластинчастих пакетів зубчастих коліс колісних пар;
- випробування на пресі колісних пар з ознаками ослаблення;
- кріплення зубчастого вінця, заміна призонних болтів;
- ремонт пружних елементів зубчастих коліс, що не вимагає розпресування центрів;
- наплавлення гребенів і зміцнення гребенів бандажів за технологією, яка затверджена в установленому порядку, а також зварювальні роботи без розпресування елементів;
б) із заміною елементів:
- заміна осей, колісних центрів, суцільнокатаних коліс, бандажів, зубчастих коліс або їхніх вінців та інших деталей, що вимагають при їх заміні розпресування колеса (центру).
До ремонту колісних пар із заміною елементів також відноситься перепресування колісних центрів, що ослабли, зубчастих коліс.
6.1.2 Одиночні колісні пари ТРС, що направляються для заміни або ремонту окремих елементів на завод або в депо, які мають право на проведення повного опосвідчення, повинні піддіватися повному опосвідченню з постановкою встановлених тавр. Замінені елементи таких колісних пар повинні задовольняти вимоги цієї Інструкції відносно допусків повного опосвідчення.
6.1.3 Перед обробленням нових суцільнокатаних коліс, бандажів, колісних центрів, зубчастих коліс, вінців і центрів зубчастих коліс, поковок осей вони повинні бути перевірені майстром ВТК, а в депо - інженером з приймання локомотивів і майстром, які встановлюють відповідність їх діючим стандартам і технічним умовам, а також наявність на них встановленого маркування і актів технічного приймання підприємства-виготовлювача (сертифікатів). Сертифікати повинні бути завірені підписами начальника ВТК підприємства-виготовлювача та інспектора-приймальника (де вони є) скріплені печатками.
6.2 Оброблення нових і старопридатних осей
6.2.1 Для правильного оброблення осьових шийок на торцях нової (свердленої і не свердленої) осі попередньо обробляються центрові отвори відповідно до рисунка 6.1.
6.2.2 На торцях осей із підшипниками ковзання нанести контрольне коло діаметром 160 мм. Ширина і глибина контрольного кола повинна бути 0,5 мм. На осях із підшипниками кочення контрольне коло нанести відповідно до креслення.
Рисунок 6.1 – Отвори центрові для осей:
а – не свердлених;
б – свердлених;
в – із торцевим кріпленням підшипників гайкою.
*) – Розміри для довідок
6.2.3 При кожному обробленні колісних пар на верстаті варто попередньо перевірити правильність розташування центрових отворів і, при необхідності, відносити їхню співвісність із контрольними колами.
Якщо кресленням не передбачені контрольні кола, перевірити правильність розташування центрових отворів по краях або поверхнях шийок осі, і при необхідності, відновити їхню співвісність.
6.2.4 Після механічного оброблення осі (ГОСТ 30237) зміцнюються накаткою роликами в шийках під підшипники, передматочинних, підматочинних і середніх частинах, у галтелях переходу від одних частин до інших за нормативно-технічною документацією, що затверджена в установленому порядку.
Параметр шорсткості RZ згідно з ГОСТ 2789 підматочиних частин усіх видів осей та буксових шийок локомотивних осей перед накатуванням не повинен перевищувати 20 мкм, інших частин – 40 мкм.
Збільшення твердості накатаної поверхні повинно становити не менше 20 % при поступовому зниженні твердості до вихідної. Глибина шару металу з підвищеною твердістю повинна становити від 0,02 до 0,04 діаметра перетину, що зміцнюється (ТИ-32-ЦтВНИИЖТ).
Накатана поверхня може не доходити до краю шийки і передпідматочинних частин на 6-8 мм, із наступним поступовим збільшенням глибини накатаного шару.
Накатку, що зміцнює шийки передпідматочинних і підматочинних частин і галтелей між цими частинами старопридатних осей, робити після кожного їх обточування.
6.2.5 Нова або старопридатна оброблена вісь повинна мати шорсткість поверхні й розміри в повній відповідності з кресленнями, технічними умовами і цією Інструкцією. При цьому, параметр шорсткості поверхонь осі повинен бути:
- шийок під моторно-осьові підшипники маневрових і промислових локомотивів – Rа не більше 1,25 мкм;
- магістральних локомотивів - Rа не більше 0,63 мкм (допускається Rа не більше 1,25 мкм за узгодженням із Укрзалізницею);
- шийок під підшипники кочення і підматочинних частин – Rа не більше 1,25 мкм;
- середньої частини (крім осей промислових тепловозів, що не підлягають накатці) і торців осей із упорними підшипниками ковзання – Rа не більше 2,5 мкм;
- торців осей із упорними підшипниками кочення й осей тепловозів із дишловим приводом – Rа не більше 10 мкм.
На шийках під підшипники кочення не допускається відхилення від круглості й відхилення профілю:
поздовжнього перетину більше 0,015 мм;
радіальне биття (при перевірці в центрах) більше 0,05 мм на осі.
На підматочинних частинах осі не допускається відхилення від круглості та відхилення профілю поздовжнього перетину більше 0,05 мм.
У випадку конусоподібності більший діаметр повинен бути звернений до середини осі.
6.2.6 Обточування шийок осей дозволяється робити як до запресування, так і після запресування осі й обточування поверхні кочення колісної пари.
6.2.7 Обточування і шліфування шийок і передпідматочинних частин осей, що були в експлуатації, необхідно робити при наявності на них таких дефектів:
- недопустимих рисок і задирів, вибоїн шийки і передпідматочинної частини осі;
- при недопустимому місцевому вироблені шийки під моторно-осьовий підшипник;
- понад установлені допуски профілю поздовжнього перетину, радіального биття і круглості;
- радіусів галтелей менше допустимих;
- ушкоджень від корозії;
- поздовжніх плен і волосовин.
Після обточування і шліфування розміри шийок, передпідматочинних частин, їхнє відхилення від круглості, профілю поздовжнього перетину, радіального биття і радіуси галтелей повинні знаходитися в межах установлених норм, а шорсткість – відповідати шорсткості, яка встановлена для нової осі.
6.2.8 Для плавного заходу осі в маточину при запресуванні зовнішній кінець підматочинної частини осі обточується на конус із різницею діаметрів від 0,9 до 1,8 мм на довжині від 4 до 10 мм для всіх типів осей, за винятком електровозних, для яких довжина конуса запресування повинна бути від 17 до 20 мм і осей колісних пар електропоїздів і немоторних вагонів дизель-поїздів – від 7 до 15 мм (із різницею найбільшого і найменшого діаметрів не більше 1 мм).
Перехід від конуса запресування до циліндричної поверхні підматочинної частини осі повинен бути плавним.
Бажано виконувати західну частину осі довжиною від 10 до 15 мм округленої радіусом (рисунок 6.2), розмір якого визначається за формулою (6.1):
R=(1±0,06) . Dnº, (6.1)
де Dnº - діаметр підматочинної частини осі
Рисунок 6.2 – Західна частина осі.
Плавний перехід від фаски до торця виконувати радіусом 3 мм.
6.2.9 При виготовленні нових осей для запресування в старі центри дозволяється збільшувати діаметр їхніх підматочинних частин проти розміру за кресленням у межах норм, зазначених у додатку Е.
6.2.10 Галтелі, центрові отвори, пази в торцях осей повинні перевірятися шаблонами. При перевірці галтелей допускається просвіт між галтеллю і шаблоном не більше 0,4 мм.
6.2.11 Середина осі позначається керном і визначається відносно торців осі при підшипниках ковзання та відносно упорних торців передпідматочинних частин при підшипниках кочення. Розмір керна в діаметрі повинен бути не більше 2 мм.
Різниця розмірів від торців осі до керна при підшипниках ковзання і відносно упорних торців передпідматочинних частин при підшипниках кочення повинна бути не більше 1 мм.
6.2.12 Перед запресуванням кожна нова й старопридатна вісь перевіряється магнітним дефектоскопом по всій довжині на відсутність поверхневих дефектів по умовному рівню чутливості Б згідно ГОСТ 21105. Ультразвуковий контроль кожної локомотивної осі та осі моторних вагонів на прозвучуваність і внутрішні дефекти проводять на чорнових осях ГОСТ 30272).
Ультразвуковий контроль чорнових осей для виявлення несуцільностей металу і непрозвучуваності металу варто проводити при шорсткості торців Rz ≤ 40 мкм по ГОСТ 2789.
Чорнові осі, що не прозвучуються, повинні бути піддані додатковій термічній обробці (згідно з 5.1.22) із наступною перевіркою ультразвуком. Якщо після термічної обробки чорнова вісь прозвучується, вона вважається придатною, при не прозвучуванні вісь бракується.
Ультразвуковий контроль на прозвучуванність і наявність внутрішніх несуцільностей металу проводять за методикою, узгодженою з Укрзалізницею. Ультразвуковий контроль проводять на підприємстві, що проводить термічну обробку. Допускається за узгодженням між підприємством-виготовлювачем і споживачем робити ультразвуковий контроль чистових осей на підприємстві, яке проводить механічне оброблення чорнових осей (ГОСТ 30237, ЦТтеп-67, 263 ЦТтеп, ЦТ-0069).
6.2.13 Нові та старопридатні осі, перекладеними між собою прокладками, зберігати в стелажах, оббитих деревом або гумою.
6.2.14 Різьбу під болти в нових та старопридатних осей, як на кінці осі, так і на торці перевіряти калібрами.