3.10. Безопасность труда при использовании энергосилового оборудования
3.10.1. Общие сведения
Энергосиловое оборудование, которое используется в сельскохозяйственном производстве (грузоподъемные устройства, емкости со сжатыми газами, теплотехнические установки, компрессорное оборудование), при нарушении требований безопасности становится источником травм в результате взрывов и обрушения конструкций, падения грузов, ожогов, ударов о выступающие элементы конструкций и сооружений, падений, зажатии грузом, поражении электрическим током и др.
Характерные причины травм при использовании грузоподъемных устройств – перегрузка, неисправности механизмов, устройств и путей, несогласованность действий работающих, низкая квалификация обслуживающего персонала, обрывы тросов, потеря устойчивости устройства, аварии, удары грузом и др.
Характерные причины взрывов котлов – превышение давления из-за неисправности контрольно-измерительных и предохранительных устройств, отсутствие надзора за работой котла со стороны обслуживающего персонала и должностных лиц, несвоевременное техническое освидетельствование, нарушение правил хранения и эксплуатации.
При использовании емкостей со сжатыми газами травмы происходят из-за неисправности редукторов, шлангов, утечки газов, соударения баллонов, попадания в места выхода газов веществ, образующих с газами гремучую смесь, перегрева емкостей, нарушения требований безопасности при их транспортировке, хранении и эксплуатации. Перечисленные источники травмирования являются типичными, в практике же встречается и ряд других. Последствиями взрывов являются разнообразные тяжелые, а иногда и летальные травмы. Очень часто травмируются нижние и верхние конечности, лицевая часть, грудная клетка, позвоночник, голова, шея и другие органы тела. Типичны также переломы, сотрясения мозга, ожоги и др.
3.10.2. Меры безопасности при эксплуатации грузоподъемных механизмов
Причины травматизма при эксплуатации грузоподъемных машин можно подразделить на две группы: связанные с авариями кранов и не связанные с авариями. Аварии кранов могут произойти из-за их перегрузки и неисправного содержания как механизмов самого крана, так и подкрановых путей. Несчастные случаи при обслуживании кранов, не связанные с авариями, происходят при зажатии человека между грузом и неподвижной частью крана или какими-либо другими объектами, при выпадении груза, неправильной строповке, при поражении электрическим током во время работы крана вблизи линий электропередач, при несогласованности работающих или низкой квалификации обслуживающего персонала и др.
Безопасность при работе с грузоподъемными механизмами устанавливается «Правилами устройства и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов».
К выполнению обязанностей по управлению и обслуживанию грузоподъемных кранов, автомобильных и колесных стреловых кранов допускают лиц не моложе 18 лет, прошедших медицинское освидетельствование, обученных безопасным методам труда и имеющих соответствующее удостоверение.
Подготовка и аттестация крановщиков, стропальщиков должна производиться в профессионально-технических училищах, а также на курсах, создаваемых на предприятиях, располагающих базой для практического обучения по утвержденным программам.
Повторная проверка знаний обслуживающего персонала проводится комиссией не реже одного раза в 12 месяцев.
В ремонтных мастерских грузоподъемными механизмами, смонтированными на технологических линиях, а также на рабочих местах, управляют сами работающие. Поэтому с ними, кроме инструктажа по технике безопасности по основной профессии, необходимо периодически проводить обучение по правилам безопасной работы с грузоподъемными механизмами и устройствами.
Руководство предприятия обязано обеспечить содержание грузоподъемных машин, съемных грузозахватных приспособлений и тары в исправном состоянии и создать безопасные условия их работы путем организации надлежащего технического надзора и обслуживания. Для этих целей приказом по предприятию из числа инженерно-технических работников назначаются лица, ответственные по надзору за грузоподъемными машинами, за обеспечение исправного состояния и ответственные за безопасное проведение работ. Инженерно-технические работники по надзору за грузоподъемными машинами обязаны: осуществлять надзор за техническим состоянием и безопасной эксплуатацией грузоподъемных машин, проводить их освидетельствование и выдавать разрешение на их эксплуатацию, контролировать выполнение данных ими предписаний и предписаний органов надзора, проверять соблюдение порядка допуска рабочих к управлению и обслуживанию грузоподъемных машин, участвовать в комиссиях по аттестации и периодической проверке знаний обслуживающего персонала.
Грузоподъемные краны почти всех типов регистрируют в органах Госгортехнадзора, за исключением кранов с ручным приводом, кранов мостового типа и подвижных или поворотных консольных кранов грузоподъемностью до 10 т включительно, управляемых с пола посредством подвешенного на кране кнопочного аппарата или стационарно установленного пульта, стреловых и башенных кранов, рассчитанных на грузоподъемность до 1 т включительно, стреловых кранов, рассчитанных на работу с постоянным вылетом или не снабженных механизмом поворота или передвижения; переставных кранов.
Не подлежат регистрации электрические и ручные тали, лебедки для подъема груза и людей, краны-экскаваторы, не используемые для работы с крюком или магнитом.
Регистрация грузоподъемных машин в органах надзора проводится по заявлению их владельцев.
Грузоподъемные машины, не подлежащие регистрации, снабжают индивидуальным номером и под этим номером записывают в журнал учета грузоподъемных машин. Разрешение на пуск в работу грузоподъемных машин, не подлежащих регистрации, выдает ответственный по надзору на основании результатов технического освидетельствования.
В процессе эксплуатации грузоподъемные машины подвергают периодическому техническому освидетельствованию; частичному – не реже одного раза в 12 месяцев; полному – не реже одного раза в 3 года. Редко используемые грузоподъемные машины подвергают техническому освидетельствованию не реже одного раза в 5 лет. После монтажа, вызванного установкой крана на новом месте, реконструкции или ремонта с заменой расчетных элементов металлоконструкций или узлов, установки вновь полученного от предприятия-изготовителя сменного стрелового оборудования, смены механизма подъема крана, крюка или крюковой подвески проводят внеочередное полное техническое освидетельствование.
При полном техническом освидетельствовании грузоподъемная машина подвергается осмотру, статическому и динамическому испытаниям. Статическое испытание проводят с целью проверки прочности всей грузоподъемной машины, а также отдельных ее элементов и грузовой устойчивости стреловых кранов. Испытание проводят нагрузкой, на 25 % превышающей грузоподъемность механизма.
Статическое испытание мостового крана проводят следующим образом: кран устанавливают над опорами крановых путей, а его тележку – в положение, отвечающее наибольшему прогибу балки (рисунок 3.22).
Рисунок 3.22 – Схема статического испытания крана
Груз 1 поднимают на высоту h = 200…300 мм и выдерживают в таком положении 10 минут. Затем груз опускают и проверяют отсутствие остаточной деформации. Для определения остаточной деформации к металлоконструкции прикрепляют отвес – тонкую проволоку с указателем 2. Стрела прогиба определяется положением указателя 2 до и после нагружения крана.
При статическом испытании кранов стрелового типа стрелу устанавливают относительно ходовой платформы в положение, отвечающее наименьшей устойчивости крана. Груз поднимают на высоту 100…200 мм. Кран считается выдержавшим испытание, если в течение 10 минут поднятый груз не опустится на землю, а также не будет обнаружено трещин, деформаций в конструкции крана.
Динамическому испытанию подвергают краны, выдержавшие статическое испытание. При динамическом испытании механизмы проверяют путем подъема и опускания груза, на 10 % превышающего грузоподъемность крана, а также путем раздельного перемещения крана и его тележки.
Результаты технического освидетельствования кранов записывают в паспорт с указанием срока следующего освидетельствования. На кран устанавливают табличку, где указывают регистрационный номер, грузоподъемность и дату следующего испытания. Грузоподъемные машины, не прошедшие техническое освидетельствование в срок, к работе не допускаются.
В обеспечении безопасности работ на грузоподъемных механизмах важное значение имеет выбор грузоподъемных приспособлений (стропы, траверсы и т.д.). Длина канатов и цепей должна быть такой, чтобы угол наклона между их ветвями не превышал 90.
Стальные канаты и цепи перед установкой проверяют расчетом на прочность по формуле:
(3.22)
где Р – разрывное усилие каната, применяемое по сертификату, Н; Т – наибольшее натяжение ветви каната с учетом КПД полиспаста, Н; К – коэффициент запаса прочности; для грузовых канатов при ручном приводе К = 4,0, при машинном К = 5…6 (в зависимости от режима работы).
При известной массе груза Q натяжение Т, возникшее в каждой ветви (рисунок 3.23), определяется по формуле:
(3.23)
где nc – число сторон; – угол наклона сторон к вертикали.
Рисунок 3.23 – Схема определения нагрузки, приходящейся на стропы
Стальные грузовые канаты и канаты стропов подвергают выбраковке в зависимости от количества оборванных проволок на одном шаге свивки.
Шаг свивки определяют так: на одной из прядей мелом наносят метку, затем от этой метки в сторону наибольшего износа отсчитывают столько прядей, сколько их имеется в сечении каната, и ставят вторую метку. Расстояние между метками и будет шагом свивки.