- •Краткая характеристика продукта
- •2. Вопросы модернизации производства
- •2.1. Проблема модернизации производства
- •2.2. Мероприятия по модернизации сушилки кс для сушки перкарбоната натрия
- •2.3. Конструктивное оформление теплообменного блока
- •3. Описание аппаратурно-технологической схемы
- •4.3. Электроциклон
- •4. Описание основного оборудования
- •4.1. Сушилка кипящего слоя
- •4.2. Циклон
- •5. Технологические расчеты
- •5.1. Исходные данные для расчета
- •5.2. Расчет материального баланса
- •5.2.1. Расчет материального баланса существующей установки [5]
- •5.2.2. Расчет материального баланса модернизированной установки
- •5.3. Расчет теплового баланса
- •5.3.1. Расчет теплового баланса существующей установки [6]
- •5.3.2. Расчет теплового баланса модернизированной установки
- •5.4. Порозность слоя [7]
- •5.5. Расчет массы материала, находящегося на решетке и времени пребывания частиц в аппарате [8].
- •5.5.1. Расчет существующей установки
- •5.5.2 Расчет модернизированной установки
- •5.6. Расчет порозности взвешенного слоя и высоты взвешенного слоя модернизированного аппарата [7]
- •5.7. Расчет гидравлического сопротивления слоя [7]
- •5.8. Расчет теплообменного блока [7]
- •6. Вопросы модернизации системы газоочистки
- •6.1. Анализ существующего положения
- •6.2. Мероприятия по модернизации системы газоочистки
- •6.3. Расчет электроциклона
- •6.4. Расчет эффективности системы газоочистки
- •7. Безопасность жизнедеятельности
- •7.1. Введение
- •7.2. Вредные и опасные факторы в проектируемом производстве. Безопасность труда на рабочем месте
- •7.2.1. Параметры микроклимата
- •7.2.2. Вентиляция
- •7.2.3. Шум и вибрация
- •7.2.4. Освещенность
- •7.2.5. Вредные вещества
- •7.2.6. Электробезопасность
- •7.2.7. Эргономика рабочего места
- •7.3. Пожаробезопасность
- •7.4. Чрезвычайные ситуации
- •7.5. Выводы по проекту к разделу бжд
- •8.Технико-экономическое обоснование проекта
- •8.1 Организация планово-предупредительного ремонта оборудования
- •8.1.1 Виды технического обслуживания и ремонта
- •8.1.2 Структура ремонтных циклов оборудования
- •8.1.3 Расчет численности ремонтных рабочих
- •8.1.4 Расчет количества станков и станочников
- •8.1.5 Расчет фонда заработной платы рабочих, занятых на плановом ремонте оборудования
- •8.1.6 Расчет затрат на ремонты в год
- •8.1.7 Расчет затрат на капитальный ремонт
- •8.2 Расчет экономической эффективности
- •8.2.1 Расчет фонда оплаты трудящихся
- •8.2.2 Расчет затрат на энергоресурсы, сырье и материалы
- •8.2.3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (рсэо)
- •8.2.3.1 Стоимость оборудования при установке дополнительной сушилки
- •8.2.3.2 Расчет капитальных вложений
- •8.2.3.3 Стоимость модернизации существующих сушилок
- •8.2.3.4 Расчет капитальных вложений
- •8.2.3.5 Расчет экономического эффекта.
- •8.2.4 Основные технико-экономические показатели
- •8.3 Выводы по разделу
- •9. Энергосбережение
- •9.1. Постановка проблемы.
- •9.2. Анализ существующего положения.
- •9.3. Мероприятия по энергосбережению.
- •9.4. Расчет эффективности энергосберегающего мероприятия [32].
- •9.5. Выводы по разделу.
5.4. Порозность слоя [7]
В том случае, когда плотностью среды между частицами можно пренебречь по сравнению с плотностью самих частиц, порозность определяется по формуле:
,
(5.31)
где
–
насыпная плотность материала, кг/м3;
–
плотность частиц,
кг/м3.
.
Практически, порозность неподвижного насыпанного (неупорядоченного) слоя шарообразных частиц одинакового диаметра колеблется в пределах 0,38–0,42.
В расчетах
принимается среднее значение
.
Учитывая полидисперсность высушиваемого продукта, более плотную упаковку, принимаем порозность не расчетную (0,43), а .
5.5. Расчет массы материала, находящегося на решетке и времени пребывания частиц в аппарате [8].
5.5.1. Расчет существующей установки
Высота неподвижного
слоя в существующем аппарате
.
Сечение решетки
.
Объем материала с учетом порозности:
.
(5.32)
,
.
При порозности
масса твердого материала на решетке:
,
(5.33)
где
– плотность перкарбоната натрия,
.
≈
8,3
.
≈
9,1
.
Вес материала на решетке в диапазоне 8,3-9,1 т.
Среднее расходное время пребывания частиц твердого материала в аппарате со взвешенным слоем:
,
(5.34)
где
-
вес материала на решетке, кг;
-
расход твердого материала, кг/с.
.
По формуле (5.34) рассчитаем:
(~64
).
(~70
).
Среднестатистическое время пребывания материала в кипящем слое 64 – 70 мин.
Средняя линейная
скорость движения материала вдоль
сушилки
.
5.5.2 Расчет модернизированной установки
Так как после модернизации высота неподвижного слоя не изменяется, то и масса материала на решетке также остается неизменной. Но при увеличении производительности аппарата, время пребывания материала в нем уменьшится.
, (5.35)
где - вес материала на решетке, кг;
- расход твердого материала, кг/с.
.
Подставим числовые значения в формулу (5.35):
(~49
).
(~53
).
Среднестатистическое время пребывания материала в кипящем слое 49 – 53 мин.
Средняя линейная
скорость движения материала вдоль
охладителя
.
5.6. Расчет порозности взвешенного слоя и высоты взвешенного слоя модернизированного аппарата [7]
Определим критерий Архимеда для частиц d=1,6 мм:
,
(5.36)
где
–
диаметр частиц, м;
–
плотность газовой
среды, кг/м3;
– плотность ПКН , кг/м3;
–
динамическая
вязкость газа, Па∙с;
м/с2
– ускорение свободного падения.
Для частиц d=1,6
мм –
.
По графику LУ=f(Ar)
для
соответствует значение
[8].
Критерий Лященко рассчитывается по формуле:
.
(5.37)
Отсюда:
.
Нами рассчитана
рабочая скорость
м/с,
то есть число псевдоожижения
.
Найдем порозность взвешенного слоя при Кω=2,4.
.
(5.38)
.
По графику LУ=f(Ar) при LУ=11,2 и находим ε ≈ 0,53
Высота взвешенного слоя определяется из соотношения:
,
(5.39)
где
-
высота неподвижного слоя, м;
-
порозность неподвижного слоя, м.
Значение высоты взвешенного слоя:
м.
м.
