- •Краткая характеристика продукта
- •2. Вопросы модернизации производства
- •2.1. Проблема модернизации производства
- •2.2. Мероприятия по модернизации сушилки кс для сушки перкарбоната натрия
- •2.3. Конструктивное оформление теплообменного блока
- •3. Описание аппаратурно-технологической схемы
- •4.3. Электроциклон
- •4. Описание основного оборудования
- •4.1. Сушилка кипящего слоя
- •4.2. Циклон
- •5. Технологические расчеты
- •5.1. Исходные данные для расчета
- •5.2. Расчет материального баланса
- •5.2.1. Расчет материального баланса существующей установки [5]
- •5.2.2. Расчет материального баланса модернизированной установки
- •5.3. Расчет теплового баланса
- •5.3.1. Расчет теплового баланса существующей установки [6]
- •5.3.2. Расчет теплового баланса модернизированной установки
- •5.4. Порозность слоя [7]
- •5.5. Расчет массы материала, находящегося на решетке и времени пребывания частиц в аппарате [8].
- •5.5.1. Расчет существующей установки
- •5.5.2 Расчет модернизированной установки
- •5.6. Расчет порозности взвешенного слоя и высоты взвешенного слоя модернизированного аппарата [7]
- •5.7. Расчет гидравлического сопротивления слоя [7]
- •5.8. Расчет теплообменного блока [7]
- •6. Вопросы модернизации системы газоочистки
- •6.1. Анализ существующего положения
- •6.2. Мероприятия по модернизации системы газоочистки
- •6.3. Расчет электроциклона
- •6.4. Расчет эффективности системы газоочистки
- •7. Безопасность жизнедеятельности
- •7.1. Введение
- •7.2. Вредные и опасные факторы в проектируемом производстве. Безопасность труда на рабочем месте
- •7.2.1. Параметры микроклимата
- •7.2.2. Вентиляция
- •7.2.3. Шум и вибрация
- •7.2.4. Освещенность
- •7.2.5. Вредные вещества
- •7.2.6. Электробезопасность
- •7.2.7. Эргономика рабочего места
- •7.3. Пожаробезопасность
- •7.4. Чрезвычайные ситуации
- •7.5. Выводы по проекту к разделу бжд
- •8.Технико-экономическое обоснование проекта
- •8.1 Организация планово-предупредительного ремонта оборудования
- •8.1.1 Виды технического обслуживания и ремонта
- •8.1.2 Структура ремонтных циклов оборудования
- •8.1.3 Расчет численности ремонтных рабочих
- •8.1.4 Расчет количества станков и станочников
- •8.1.5 Расчет фонда заработной платы рабочих, занятых на плановом ремонте оборудования
- •8.1.6 Расчет затрат на ремонты в год
- •8.1.7 Расчет затрат на капитальный ремонт
- •8.2 Расчет экономической эффективности
- •8.2.1 Расчет фонда оплаты трудящихся
- •8.2.2 Расчет затрат на энергоресурсы, сырье и материалы
- •8.2.3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (рсэо)
- •8.2.3.1 Стоимость оборудования при установке дополнительной сушилки
- •8.2.3.2 Расчет капитальных вложений
- •8.2.3.3 Стоимость модернизации существующих сушилок
- •8.2.3.4 Расчет капитальных вложений
- •8.2.3.5 Расчет экономического эффекта.
- •8.2.4 Основные технико-экономические показатели
- •8.3 Выводы по разделу
- •9. Энергосбережение
- •9.1. Постановка проблемы.
- •9.2. Анализ существующего положения.
- •9.3. Мероприятия по энергосбережению.
- •9.4. Расчет эффективности энергосберегающего мероприятия [32].
- •9.5. Выводы по разделу.
5.7. Расчет гидравлического сопротивления слоя [7]
Гидравлическое сопротивление слоя определяется по уравнению:
,
(5.40)
где
–
плотность продукта,
кг/м3;
– порозность
неподвижного слоя
;
– высота неподвижного
слоя,
м.
(~680
.
(~740
.
Гидравлическое
сопротивление (потеря напора в потоке
легкой фазы)
лишь немного превышает вес тяжелой фазы
,
отнесенный к площади сечения решетки
.
Это незначительное превышение
составляет обычно 1–2% от
и связано с потерей напора на преодоление
сил трения частичек.
.
(5.41)
Ранее масса твердого материала на решетке определена в количестве 8316–9072 кг в зависимости от высоты слоя =550–600 мм.
Тогда
(693
.
(756
.
(
.
Расчеты показывают, что гидравлическое сопротивление слоя может изменяться в пределах ~ 680–750 мм.вод.ст.
5.8. Расчет теплообменного блока [7]
Количество теплоты, передаваемое паром:
,
(5.42)
где
–
коэффициент теплопередачи от пара к
кипящему слою, Вт/м2К;
–
поверхность
теплообменного блока, F=20
м2;
–
средняя разность
температур.
Коэффициент теплопередачи определяется по формуле:
,
(5.43)
где
– коэффициент теплоотдачи от трубы
теплообменного блока к кипящему слою,
Вт/м2К;
– коэффициент
теплоотдачи от конденсирующегося пара
к трубе теплообменного блока, Вт/м2
∙К;
– толщина стенки
трубы теплообменного блока, м;
–
коэффициент
теплопроводности материала трубы,
Вт/м∙К.
По данным практики
коэффициент теплоотдачи от трубы к КС
принимаем
Вт/м2
∙К.
Коэффициент теплоотдачи от конденсирующегося пара к трубе определяется по уравнению:
Вт/м2
∙К.
(5.44)
Вт/м2
∙К.
Вт/м2
∙К.
О
пределение
средней разности температур.
°С.
Вт.
Определим расход пара:
,
(5.45)
где r – теплота конденсации водяного пара, Дж/кг.
.
Расход пара на теплообменный блок составит 250 кг/ч.
6. Вопросы модернизации системы газоочистки
6.1. Анализ существующего положения
Существующая система газоочистки после сушилки КС состоит сухой и мокрой ступени. Сухая ступень представляет собой каскад циклонов СК-ЦН-34 Ø2400 мм. После каждой сушилки установлено параллельно две линии по два циклона (4 циклона на сушилку). Мокрая ступень представляет собой аппарат КОП колонного типа.
Установка последовательно двух одинаковых циклонов не эффективна, так как они имеют одинаковую эффективность, и пыль будет улавливаться только в первом циклоне, тогда как второй работает в холостую. Осмотр циклонов это подтвердил (бункер второго циклона практически пуст).
Использование мокрой ступени очистки в данном производстве экономически не целесообразно. Так как даже мельчайшие частицы также являются товарным продуктом – марка «Б». При использовании мокрой очистки, вся уловленная пыль переходит в технологию в виде раствора.
