Арматура, краны, вентили, задвижки

Армату́ра — комплект вспомогательных устройств и деталей для обеспечения функционирования какого-либо устройства, машины, оборудования или конструкции.

Кран грузоподъёмный — общее название для подкласса грузоподъёмных машин, предназначенных для пространственного перемещения грузов, временное зацепление которых осуществляется с применением различных грузозахватных приспособлений: крюковых подвесок, грузозахватных органов специального конструктивного исполнения

Ве́нтиль

• Водопроводный вентиль — тип арматуры, у которой запирающий или регулирующий элемент перемещается параллельно оси потока рабочей среды.

  • Вентиль — деталь духовых музыкальных инструментов.

• Вентиль — прибор, пропускающий ток только в одном направлении

  • Ферритовый вентиль — прибор, пропускающий энергию электромагнитных волн в одном направлении

  • Оптический вентиль — прибор, не допускающий проникноваения отражённого света на вход.

• Логический вентиль — элемент цифровой схемы, выполняющий элементарную логическую операцию.

Задвижка — трубопроводная арматура, в которой запирающий или регулирующий элемент перемещается перпендикулярно оси потока рабочей среды ^[1]. Задвижки — очень распространённый тип запорной арматуры. Они широко применяются практически на любых технологических и транспортных трубопроводах диаметрами от 15 до 2000 миллиметров в системах жилищно-коммунального хозяйства, газо- и водоснабжения, нефтепроводах, объектах энергетики и многих других при рабочих давлениях до 25 МПа и температурах до 565 °C^[2].

Широкое распространение задвижек объясняется рядом достоинств этих устройств, среди которых:

• сравнительная простота конструкции;

• относительно небольшая строительная длина;

• возможность применения в разнообразных условиях эксплуатации;

• малое гидравлическое сопротивление.

Монтаж и сборка конструкций

Основные преимущества стальных конструкций: высокая прочность и надежность при сравнительно небольшой массе, простота и большая индустриальность изготовления и монтажа.

Стальные конструкции изготовляют и монтируют в соответствии с чертежами КМД (деталировочными чертежами металлических конструкций), разрабатываемыми на основании чертежей КМ (рабочих чертежей металлических конструкций). В чертежах КМД предусмотрено членение конструкций на элементы с учетом максимального укрупнения их на заводе и возможности последующего укрупнения на монтажной площадке. В состав чертежей КМ входят монтажные схемы с указанными на них марками каждого отдельного элемента. Эти же марки пишутся краской на самих элементах, чтобы по ним было легче подбирать детали для комплектной отгрузки конструкций на монтажные площадки и быстро находить их при монтаже или укрупнительной сборке.

При большом объеме работ поступающие с завода стальные конструкции принимают на склад-базу, где их рассортировывают, комплектуют и подготовляют к укрупнительной сборке и монтажу.

Укрупнительная сборка. Необходимость укрупнительной сборки металлоконструкций вызывается тем, что некоторые элементы каркаса — колонны, стропильные и подстропильные фермы — из-за их негабаритное приходится изготовлять и отгружать с завода по частям — отправочными марками. Перед подъемом из отправочных марок собирают элемент, который сваривают или соединяют на высокопрочных болтах на земле и затем монтируют за один подъем. Кроме того, отдельные элементы целесообразно укрупнять в монтажные блоки при всех условиях, так как это значительно сокращает число подъемов деталей, увеличивает производительность труда, повышает качество работ, а также значительно сокращает дополнительные расходы на устройство подмостей. Объем и характер укрупнительной сборки конструкций при монтаже того или иного объекта определяются проектом производства работ и зависят от грузоподъемности монтажного механизма, конструктивных и других особенностей монтируемого сооружения.

Укрупнительную сборку легких элементов, например стропильных ферм с фонарями, рекомендуется проводить на жестких и хорошо выверенных стеллажах, а укрупнение тяжелых колонн — на деревянных подкладках (шпальных выкладках). Высота шпальных выкладок или стеллажей для сборки сварных конструкций 200—300 мм. Конструкции при сборке кантуют для сварки швов, расположенных снизу.

Элементы стропильных ферм и других конструкций (за исключением листовых) должны обязательно иметь сборочные контрольные отверстия. При укрупнительной сборке по этим отверстиям фиксируют проходными и конусными оправками (см. 166,6, в) взаимное расположение элементов, что позволяет подготовить (стянуть) стык под сварку без применения или с частичным применением других приспособлений: струбцин, скоб, клиньев, хомутов. Если в собираемых элементах контрольных отверстий нет, простейшим способом соединения их при сборке под сварку является прихватка, т. е. наложение коротких швов, фиксирующих взаимное положение деталей. Чтобы к ранее собранной конструкции прихватить деталь, ее плотно прижимают, соблюдая проектный зазор, для этого пользуются струбциной или другими приспособлениями.

Непосредственно перед подачей элемента на укрупнительную сборку стыки очищают скребками и металлическими щетками от грязи, ржавчины и льда. Это необходимо для того, чтобы плоскости в стыках или узлах плотно прилегали друг к другу и чтобы не возникло очагов коррозии. Соприкасающиеся плоскости сборочных  стыков   должны   быть   сухими,   а   если   на заводе их проолифили или загрунтовали, всю олифу и краску с них удаляют.

Ремонт оборудования При правильной организации межремонтного обслуживания ремонтные работы производятся лишь в определенные сроки, связанные с нормальным износом отдельных элементов оборудования (подшипников, шестерен, тросов и т. д.). 1.1 Методика проведения ремонтов С точки зрения методики 'Проведения ремонтов последние подразделяются на узловые и индивидуальные. 1.2 Узловые ремонты В настоящее время ремонт механического оборудования металлургических цехов, в состав которого входят машины и механизмы, обслуживающие непрерывно действующие агрегаты (доменные и мартеновские печи, прокатные станы и т.п.), производится, как правило, методом замены деталей узлами. В состав узлов в таких случаях входят все детали данного конструктивного элемента, принятого за ремонтно-монтажную единицу узлового ремонта. Ремонтная сборка при этом превращается в монтаж разборных соединений. Например, при смене вала редуктора любой машины производится замена этого вала комплектно со всеми деталями, неподвижно посаженными на него (шестерни, муфты, подшипники качения и т. п.). Продолжительность ремонта при этом сокращается, а качество его повышается. Узловые ремонты в практике часто называют скоростными гарантийными ремонтами. Необходимым условием узлового ремонта является полная взаимозаменяемость узлов. При проведении узловых ремонтов разовая затрата средств на проведение ремонтов 'повышается (заменяются не отдельные детали, а их узлы), но в связи с повышением качества ремонтов и удлинением при этом периода между ремонтами общие затраты на ремонты и связанные с ними простои агрегатов значительно снижаются. Внедрение метода узловых ремонтов является значительным резервом повышения производительности агрегатов и снижения себестоимости продукции. В связи с внедрением узловых ремонтов возможно проведение крупных ремонтов скоростными методами с использованием при этом технологических пауз (ремонт подины печей, смена фурм, перевалка валков и т. п.). При узловых ремонтах загрузка ремонтных цехов становится более равномерной, так как в процессе подготовки к ремонтам детали комплектуются в узлы и в период ремонта различного рода пригоночные работы, как правило, отсутствуют. Кроме того, при узловых ремонтах создаются условия для специализации рабочих по отдельным видам работ, что облегчает комплектование кадров. Необходимым условием для организации узловых ремонтов является обеспеченность каждого агрегата полным комплектом чертежей и тщательная подготовка к ремонту (сборка деталей в узлы).