- •4. Обоснование состава мастерской и расчёт производственных участков
- •5. Компановка мастерской и планировка участков
- •6. Мероприятия по улучшению технического сервиса
- •7. Энергосбережение
- •7.1 Расчёт потребности в сжатом воздухе
- •7.2 Расчёт расхода электроэнергии
- •7.3. Расчёт потребности в воде
- •8. Разработка схемы ремонтно-обслуживающей базы хозяйства
- •9.1. Обоснование актуальности разработки стенда для статической балансировки колес автомобилей
- •9. Конструкторская разработка
- •9.2. Анализ существующих способов и устройств для балансировки вращающихся деталей
- •9.3. Предлагаемая конструкция стенда для статической балансировки колёс автомобилей
- •9.4. Расчет и исследование основных параметров стенда
- •9.5. Расчет на прочность основных элементов стенда
- •9.5.1. Выбор каната
- •9.5.2. Расчет барабана и блока
- •9.5.3. Расчет крепления каната на барабане
- •9.5.4. Расчёт механизма привода
- •9.5.5. Расчёт болтов крепления обводного блока
- •9.6. Методика балансировки колёс автомобилей
- •11. Охрана окружающей среды
- •Заключение
- •Литература
9.5.4. Расчёт механизма привода
В качестве приводного механизма выбираем червячную передачу, обеспечивающую надежную фиксацию механизма подъема.
Примем следующие материалы: колесо - чугун СЧ 15-32 ГОСТ 1412 - 70; червяк- сталь Ст. 6 ГОСТ 380-71 нормализованная.
Определим потребное передаточное число передачи [18]:
(
9.15)
где Тгр - крутящий момент на барабане, Н-м.;
Тпр-крутящий момент привода, Н-м.;
-
КПД
передачи,
=
0,6 [ 18].
Крутящий момент на барабане:
(
9.16)
Крутящий момент привода:
(
9.17)
г
де
- усилие рабочего, принимаем =30 H;
- длина рукоятки,
принимаем =0,2 м.
принимаем U = 6,3.
Найдем модуль по условию изгибной прочности зуба по формуле [19]
(9.18)
где
-
коэффициент формы зуба,
=
1,98
[18];
к - коэффициент нагрузки, к = 1;
Т2 - крутящий момент на колесе, Т2 = Тгр;
-
делительный угол подъема витков червяка;
q - коэффициент диаметра червяка, q = 10;
z2 - число зубьев колеса;
-допустимое
напряжение изгиба,
=
38,4 Н/мм.2
[19].
(
9.19)
где - число заходов червяка, = 4.
принимаем z2 = 26 (из условия отсутствия подрезания).
принимаем по ГОСТ 2144-76 m = 3,15 мм.
Проверим контактные напряжения
(
9.20)
где aw- межосевое расстояние, мм.
что
меньше допускаемого значения [
]
= 190 Н/мм2
[18].
Определим размеры червяка и червячного колеса (рис. 9.14) по форму-лам [18]:
делительный диаметр червяка
(
9.21)
Рис. 9.14. Геометрические размеры червяка и колеса, диаметр вершин витков червяка.
(
9.22)
диаметр впадин червяка
(
9.23)
длина нарезанной части червяка
(
9,24)
принимаем
=
50 мм;
шаг червяка
(
9,25)
делительный диаметр колеса
(
9.26)
средний диаметр вершин зубьев колеса
(
9.27)
средний диаметр впадин колеса
(
9.28)
наибольший диаметр червячного колеса
(9.29)
ширина венца колеса
(
9.30)
принимаем
=
40 мм.
Фактическое передаточное число
Для расчета червяка на прочность определим силы, действующие в зацеплении червячной передачи (рис. 9.15).
Рис. 9.15. Силы в зацеплении червячной передачи.
Окружная сила на колесе, равная осевой силе на червяке
(
9.31)
Окружная сила на червяке, равная осевой силе на колесе
(
9.32)
Радиальная сила, раздвигающая червяк и колесо
(
9.33)
где - угол профиля, = 20° [19].
Прочность тела червяка рассчитываем по формуле
(
9.34)
где
-эквивалентный момент, Н-мм.
(
9.35)
-
суммарный изгибающий момент, Н-мм.
(
9.36)
где l - расстояние между опорами, l = 92 мм;
-
крутящий момент на червяке, Н-мм;
-допускаемое
напряжение изгиба, Н/
.
что
меньше допустимого значения [
]
= 60 Н/мм2
[18].
При недостаточной жесткости прогиб червяка велик. Это нарушает правильность зацепления, ухудшает условия работы передачи. Чтобы этого избежать, рассчитаем величину прогиба по формуле [19]
(
9.37)
где E - модуль упругости материала червяка, Е = 2,15-105 Н/мм2;
-
приведенный момент инерции сечения
червяка, мм4.
(
9.38)
=
(0,01...0,005)-3,15 =0,315...0,0157 мм.
Полученное значение прогиба значительно меньше допускаемого, сле-довательно работа зацепления будет качественной.
