7.Разработка художественного рельефа в программе «artcamPro» с последующим его нанесением на поверхность детали изделия

Автоматизация производства изделий из камня требует применения современных методов художественного и конструкторско-технологического проектирования. Реализация автоматизированных производств, способных быстро и гибко реагировать на запросы рынка, требует их оснащения специализированными CAD/CAM-системами, а также станочным оборудованием с ЧПУ.

8. Расчет технологической себестоимости изготовления детали и изделия

1. Затраты на материал для детали

W = Q3W3 – Q0W0= 0,4*54-0,06*54=18,36 руб;

где Q3, Q0 (0,4; 0,06)– соответственно масса заготовки масса реализуемых отходов, м³;

W3, W0 (54 р) – соответственно стоимость заготовки (1 м³ материала) и отходов, руб.

2. Затраты на электроэнергию, расходуемую при изготовлении детали

Эт = Рэ∑ * С_квт/ч, руб;

где Р_э∑ - расход электроэнергии на изготовление одной детали, квт/ч;

С_квт/ч – стоимость 1 квт/ч для промышленных предприятий, руб., (3,2 руб.).

При оценке технологической себестоимости детали учитываются затраты энергии по всем технологическим операциям или по всему технологическому процессу.

Расчет технологической энергии на одну деталь – операции

Р_э = N_э*К_п*_N *_то*Т_н.в.*1/_дв, квт/ч;

где: N_э – суммарная мощность электродвигателей, установленных на станке, кВт;

К_п – коэффициент потерь в сети, К_п = 1,1;

_N - коэффициент загрузки станка по мощности (принимается равным 0,5);

_N = N_э/N_э^р;

Nэ^р – расчетная мощность станка, затрачиваемая на выполнение технологической операции, кВт;

_то – коэффициент использования станка во времени;

_то = Т_о/Т_шт;

Т_нв – норма времени на выполнение технологической операции, мин;

_дв – КПД электродвигателя станка (0,85 – 0,9);

Т_шт – норма штучного времени на выполнение операции, мин;

1. Рэ1 = 2,5*1.1*0,5*0,44*5,88*1/0,9= 3,95кВт/ч (распиловка блока);

2. Рэ2 = 4*1,1*0,5*0,62*28,5*1/0,9= 6,32кВт/ч (профилирование);

3. Рэ3 = 4*1,1*0,5*0,74*16,28*1/0,9= 29,4кВт/ч (доработка профиля);

4. Рэ4 = 4*1,1*0,5*0,6*53,2*1/0,9=78 (шлифование, полирование);

5. Рэ5 = 1,8*1,1*0,5*0,16*1,89*1/0,9=0,03 кВт (сверление отверстий)

6. Рэ6 = 1,5*1,1*0,5*0,22*2,81*1/0,9= 0,56кВт/ч (плоское шлифование);

7. Общие затраты электроэнергии:

Итого: Р_э = 118,26 кВт/ч;

Стоимость электроэнергии затрачиваемой на изготовление детали :

Эт = Р_э * С_квт/ч =378,4 руб.

3. Расходы по оплате штучного времени производственных рабочих

З_ш = Т_штС_рК_н, (руб.)

где С_р – минутная тарифная ставка рабочего, руб./мин. (0,4 руб./мин.);

К_н – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату с начислениями=1,2

1. З_ш1 = 5,23*0,4*1,2=2,5 руб. (пассирование блока);

2. З_ш2 =26,24*0,4*1,2= 12,5 руб.(профилирование);

3. З_ш3 = 12,11*0,4*1,2=5,81 руб.(доработка профиля);

З_ш4 = 23,12*0,4*1,2=11,09руб.(шлифование, полирование);

З_ш5 = 1,9*0,4*1,2=0,91руб.(сверление отверстий);

З_ш6 = 4,77*0,4*1,2=2,28 руб.(обработка торцов);

Общие расходы по оплате штучного времени:

З _ш = 35,09 руб;