8.Пример выполнения работы..

Определить размер, шероховатость поверхности и массу литой заготовки. Определить размеры 36мм, Ø 42мм.

Дано: Тип сплава – сталь,

Технологический процесс литья: литье под давлением в металлические формы;

Наибольший габаритный размер детали 92мм.

Тип производства: серийное, механизированное, масса (Мдет) - 25кг.

Lотл = (Lдет + Z1 + Z2) + T\2, (2)

где Lотл – размер литой заготовки (отливки), Lдет – размер детали

Z1, Z2 - припуск на механическую обработку с одной и другой стороны,

T – допуск размерной точности отливки.

1. Определить степень точности поверхности отливки по табл.8 прил.1.

В соответствии с исходными данными по табл.8 находим, что ожидаемая степень точности поверхностей отливки находится в пределах 5 – 9 , так как: 1) литье под давлением в металлические формы; 2) наибольший габаритный размер детали 92 мм; 3) термообрабатываемая сталь.

С учетом примечаний к табл. 8 принимаем степень точности поверхности отливки 7, т. к. ((5+9)/ 2) =7.

2. Определение класса размерной точности отливки.

В соответствии с исходными данными по табл.10 прил. 1 находим, что ожидаемый класс размерной точности отливки изменяется в пределах 5т – 8 .

С учетом примечаний к табл.10 принимаем класс точности поверхности отливки 7 (5т – 6 – 7 – 7т – 8), среднее значение 7.

3. Определение припуска на обработку отливки. (Z1= Z2).

Исходные данные:

Степень точности поверхности отливки – 7;

Тип сплава – сталь;Тип производства: серийное,

По табл.11 прил. 1 при этих исходных данных припуски на механическую обработку изменяются в интервале 2 – 5 .

С учетом примечаний к табл.11 Z1, Z2 = 4мм.

4. Определение допуска размера отливки.

Исходные данные:

Наибольший габаритный размер детали 92мм.,класс размерной точности отливки 7.

Определяем допуск по табл. 12 прил. 1: Т =1, 1мм.

По формуле (1). определяем размер литой заготовки:

Lотл = (36 + 4 + 4) + 1,1\2 = 44,55мм.

5. Определение шероховатости поверхности.

Исходные данные: степень точности поверхности отливки: 7.

По табл.13 прил. 1 шероховатость поверхности для 7 степени точности поверхности составляет Ra = 8мкм.

6. Определение массы литой заготовки:

Мотл = Мдет + Мдет*Км. (3)

Км - коэффициент материала отливки (чугунное литье Kм = 0,8, остальное литье Kм =1,0);

Мотл = 25 + 25*1 = 50кг.

7. Определение класса точности массы отливки:

В соответствии с исходными данными по табл.9 прил. 1 находим, что ожидаемый класс точности массы отливки находится в пределах 5т – 11т , т.к.: 1) литье под давлением в металлические формы; 2) наибольший габаритный размер детали 92мм; 3)термообрабатываемая сталь.

С учетом примечаний к табл. 9 принимаем класс точности массы отливки 7т, т. к. (5т – 6- 7- 7т -8-9-9т).

8. Аналогично определим размер Ø 42.

Dотл = (Dдет - Z1 - Z2) + T\2 = (42 - 4 - 4) + 1\2 = 34,5мм

9.Условное обозначение: точность отливки 7– 0 – 7 – 7т ГОСТ 26645 – 85.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №2

«РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ»

Цель работы: приобрести навыки в определении припусков и операционных размеров при обработке заготовок на металлорежущих станках.

Задача работы:

• Закрепить знания об операционных припусках;

Оснащение:

• методические указания;

• эскиз детали;

• справочная литература.

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ СВЕДЕНИЯ

1. Понятие о припуске и методы его определения.

Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Припуски могут быть общие, промежуточные и операционные.

Промежуточный припуск – припуск, удаляемый при выполнении одного технологического перехода.

Операционный припуск – припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции.

Общий припуск – припуск, который удаляется в процессе механической обработки поверхности для получения заданных чертежом размеров и определяется разностью размеров исходной заготовки и детали.

Общий припуск равен сумме операционных (промежуточных) припусков. На припуск устанавливается допуск.

Припуск на обработку поверхности детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков. При расчетно-аналитическом методе рассчитывают минимальный припуск на основе анализа факторов, влияющих на формирование припуска, с использованием нормативных материалов. ГОСТы и таблицы позволяют назначать припуски независимо от технологического процесса детали и условий его осуществления и поэтому в общем случае являются завышенными, содержат резервы снижения расхода материала и трудоемкости изготовления детали.