3.3 Обоснование выбора типа здания

Типы, конструкции и размеры зданий для механообрабатывающих цехов выбираются в зависимости от следующих факторов:

• характера и размера объектов производства, объёмов производственной программы, характера производственного процесса и применяемого оборудования;

• типов, размеров и грузоподъёмности транспортных средств;

• требований, предъявляемых в отношении освещения, отопления и вентиляции;

• учёта возможности дальнейшего расширения здания;

• рода применяемого строительного материала.

Производственные здания для механической обработки деталей могут быть одноэтажные и многоэтажные.

Преимущественно здания для цехов механической обработки строят одноэтажные, так как при этом производстве применяется сравнительно тяжёлое оборудование и сама продукция может быть тяжёлой и значительной по габаритам. Однако в тех случаях, когда это возможно по характеру изготавливаемых изделий (изделия лёгкие и мелкие) и применяемому оборудованию, целесообразно использовать и многоэтажные здания (двух-четырёх этажные).

Производственные здания строятся из нескольких параллельных однотипных пролётов, образуемых рядами колонн - металлических или железобетонных. Форма здания должна быть простой, в виде прямоугольника (или квадрата).

Общие размеры и площади цехов определяют на основе планировки оборудования.

Каждый пролёт цеха характеризуется основными размерами - шириной пролёта L и шагом колонн t или, иначе, сеткой колонн Lt.

Ширина пролёта определяется на основании планировки оборудования в зависимости от размеров обрабатываемых деталей, применяемого оборудования и средств транспорта. Наиболее часто ширина пролёта механических цехов принимается равной 9, 12, 15, 18, 24 м. Длина пролёта зависит от производственной и вспомогательной площадей.

Шагом колонн называется расстояние между осями двух колонн в направлении продольной оси пролёта. Как правило, шаг колонн принимается 6 м, может быть 12 м.

Рис 3.1. Планировка производственного участка (базовый вариант):

Ф - вертикально-фрезерный станок; ПТ – полуавтомат токарный; ПО – полуавтомат отрезной; ПК – полуавтомат круглошлифовальный; ШС –шлицешлифовальный станок; Трс – трасса для электрокара; ТС – транспортное средство; ММ – магазин материалов, поступающих из автоматизированного склада; МЗ – магазин заготовок; С – стол для деталей; МГД – магазин готовых деталей; МИ – магазин инструмент; АС – автоматизированный склад

Рис 3.2. Планировка гибкого производственного участка:

Ф - вертикально-фрезерный станок; МТ – модуль гибкий производственный токарный; ПК – полуавтомат круглошлифовальный; ШС - шлице-шлифовальный станок; Трс – трасса для робоэлектрокара; РЭК – робоэлектрокар; ПР – подвижной промышленный робот; ММ – магазин материалов, поступающих из автоматизированного склада; МЗ – магазин заготовок; С – стол для деталей; МГД – магазин готовых деталей; МИ – магазин инструмента; АС – автоматизированный склад

4 Расчет мощности, потребляемой оборудованием

Расчет установленной мощности ( ), потребляемой всеми видами оборудования, произведем в табличной форме (таблица 4.1).

Таблица 4.1 – Расчет установленной мощности, потребляемой оборудованием

Наименование оборудования	Модель (марка)	кол-во единиц	Установленная мощность, кВт
			единицы	принятого
Базовый вариант
1. Отрезные станки и полуавтоматы	8Б72К	1	1,5	1,5
2. Станок токарный центровой	16В05АФ30	8	5,5	44
3. Станки вертикально-фрезерные	65А60Ф4-11	2	20	40
4. Токарно-копировальные многорезцовые полуавтоматы	3М152МФ2-01	3	15	45
5. Полуавтоматы кругло-шлифо-вальные	53А30	1	4,5	4,5
6. Электрокар	ЭП201	1	3,5	3,5
Итого		16		138,5
Проектируемый вариант
1. Автомат отрезной круглопильный	8Г662Ф2М с ПР «БРИГ-10Б»	1	8,5	8,5
2. Модуль гибкий производственный токарный	16Б16Т1С1РМ1	3	11	33
3. Станки вертикально-фрезерные	65А60Ф4-11 с ПР «БРИГ-10Б»	1	25	25
4. Полуавтоматы кругло-шлифо-вальные	3М152МФ2-01 с ПР «БРИГ-10Б»	2	20	40
5. Шлицешл. станок	М345АР-01Б	1	10	10
6. Робоэлектрокар	С4057.26	1	5	5
7. Промышленный робот	"Циклон-5.01"	1	7	7
8. Промышленный робот	«БРИГ-10Б»	-	5	-
Итого		10		128,5