2. Производственный цикл и его структура. Экономическое значение длительности производственного цикла.

Производственный цикл (ПЦ) – это календарное время пребывания предмета труда в процессе производства от момента поступления сырья до момента получения готового изделия на данном предприятии. Длительность ПЦ определяет размер незавершенного производства и прямо влияет на экономические показатели работы предприятия.

В общем виде длительность ПЦ можно определить в виде формулы:

Тц = ∑tтехн + ∑tест + ∑tтр + ∑tконтр + ∑tмо + ∑tмс,

где tтехн , tест, tтр , tконтр , tмо ,tмс – время технологических операций, естественных процессов, транспортных операций, контрольных операций, межоперационного пролеживания деталей в ожидании обработки, межсменного пролеживания; n, n1, n2, n3, n4, n5 – количество технологических, естественных, транспортных, контрольных операций и перерывов.

Основная часть производственного цикла – технологический цикл, состоящий из операционных циклов Тoni.

Операционный цикл – это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемый на одном рабочем месте.

Toni = n tшк / Wi, где n – размер партии деталей, шт.; tшк – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин.; Wi – число рабочих мест на операции.

Технологический цикл (ТЦ) многооперационного процесса не является арифметической суммой операционных циклов. Его длительность зависит от видов движения предметов труда в процессе работы над ними. Различают следующие виды движения предметов труда:

* последовательный;

* параллельный;

* параллельно-последовательный.

Технологическое время определяется расчетным путем в зависимости от вида движения предметов труда. Остальные элементы производственного цикла определяются по нормативам, расчетам и опытным путем. Величина подготовительно-заключительного времени определяется по нормативным картам, время естественных процессов – на основе требований технологии. Время на транспортировку и контроль учитывается отдельно только в случаях, когда оно не перекрывается другими элементами цикла, и определяется расчетным путем. Длительность межоперационного и межсменного пролеживания определяется расчетным путем на основе графиков загрузки рабочих мест и т.д.

3. Основные принципы рациональной организации производственного процесса.

Принципы рациональной организации производственного процесса:

1. Принцип концентрации – заключается в сосредоточении выполнения операций над технологически однородной продукцией на отдельных рабочих местах.

2. Принцип дифференциации и комбинирования сосредоточен в каком-либо одном производственном подразделении или по нескольким подразделениям.

3. Принцип специализации – это сосредоточение в одном производственном звене минимального числа производственных процессов и операций либо изготовление изделий минимального ассортимента и типажа.

4. Принцип пропорциональности – это такое состояние, при котором все производственные подразделения предприятия работают с согласованной производительностью, обеспечивающей равномерную загрузку рабочих мест и выполнение производственной программы в установленные сроки.

5. Принцип непрерывности – заключается в организации производственного процесса таким образом, чтоб в нем либо вовсе отсутствовали перерывы, либо они были бы минимальны.

6. Принцип ритмичности – обеспечении выпуска в равные промежутки времени одного и того же или равномерно возрастающего количества продукции с повторением через определенные интервалы времени производственного процесса на всех его стадиях и операциях.

7. Принцип прямоточности – состоит в том, чтобы при организации производственного процесса обеспечить кратчайший путь прохождения изделия по всем стадиям и операциям.

8. Принцип параллельности – обеспечение максимально возможного одновременного выполнения частичных производственных процессов в их общем комплексе при изготовлении деталей (продукции).

9. Принцип стандартизации - это порядок установления и применения правил с целью упорядочения деятельности в определенной области для достижения оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации и требований безопасности.

10. Принцип автоматичности – освобождение работника от затрат ручного малопроизводительного труда.

11. Принцип гибкости – заключается в необходимости обеспечить быструю переналадку технологического оборудования в условиях часто меняющейся номенклатуры выпускаемой продукции.