6. Организационно-экономическая часть

При выполнении данной части проекта студент должен решить следующие задачи.

В организационной части:

• определить тип проектируемого производства;

• произвести расчет нормы штучного времени по операциям;

• рассчитать нормы расхода материала и энергии;

• определить потребное количество оборудования и численность производственных рабочих;

• спроектировать планировку участка.

В экономической части:

• определить капитальные вложения в проектируемый участок производства;

• рассчитать себестоимость выпускаемой продукции;

• рассчитать технико-экономические показатели спроектированного производства.

Исходными данными для выполнения настоящего раздела являются сведения об объекте проектируемого производства (чертеж изделия, вид, сортамент, масса и марка применяемых материалов), годовая производственная программа, режим работы сварочного участка или поточной линии, разработанный в предыдущих разделах технологический процесс (включая выбор оборудования, сварочных и других материалов, проектирование оснастки и др.). Часть исходных данных приведена в задании на проектирование, другая часть определяется студентом самостоятельно в процессе выполнения курсового проекта.

6.1. Обоснование типа производства и проектирование производствен-ного процесса.

Тип производства определяется размером и постоянством номенкла-туры продукции, степенью специализации рабочих мест, объемом выпуска изделий, характером загрузки рабочих мест, а также формой движения изделий в производстве /46, 47, 48/.

Выбор типа производства влияет не только на организационно-экономические параметры (характер нормирования, форму движения изде-лий, производственную структуру участка, себестоимость продукции и т. д.), но и на характер решения технических вопросов проекта: технологию обработки, выбор оборудования, уровень специализации проектируемой оснастки и даже на конструкцию изделия. В связи с этим тип производства определяют на самой ранней стадии проектирования, при этом его обоснование осуществляется на основе последовательного анализа вышеуказанных факторов применительно к конкретному заданию на проектирование. В пояснительной записке рекомендуется, используя лекционный материал и литературу /9, 43, 46–48/, привести основные характеристики выбранного типа производства (массовый, серийный, единичный) и его особенности.

В случае необходимости, с учетом принятых в проекте технических решений, возможна (по согласовании с консультантом) некоторая корректировка исходных данных (например, увеличение годового объема выпуска изделий и др.).

На основе разработанной технологии и выбранного типа производства проектируется производственный процесс. Для этого осуществляют разбивку техпроцесса по операциям, обеспечивая необходимую загрузку рабочих мест. Здесь следует исходить из заданного объема производства, трудоемкости изготовления узлов и возможного уровня специализации рабочих мест /43, 49/. На этапе предварительного распределения работ по операциям (до выполнения их подробного нормирования) в качестве показателя трудоемкости изготовления можно принять объем наплавленного металла, длину сварных швов и резов, а также другие параметры технологического процесса. При рациональной организации на проектируемом участке реали-зуются такие принципы, как специализация, пропорциональность, параллель-ность, прямоточность, непрерывность и ритмичность производственного процесса.

6.2. Техническое нормирование.

Техническое нормирование – основа всех последующих расчетов при организации и планировании производства. Технические нормы необходимы при расчетах оборудования, числа работающих, материальных ресурсов и т. д. /50/.

6.2.1. Расчет норм времени по операциям. Норма времени обычно выражается в минутах (иногда в часах), определяется на деталь, штуку (деталеоперацию) и обозначается Т_шт. Структура Т_шт включает в себя все затраты времени, связанные с выполнением операции:

, (6.1)

где Т_О – основное время (горение дуги, воздействие инструментом на деталь и т. д.); Т_В – вспомогательное время (снятие и установка деталей, закрепление их в приспособление, измерение, управление рабочими органами оборудования и т. д.); Т_ТО – время на техническое обслуживание рабочего места; Т_ОО – время на организационное обслуживание рабочего места; Т_ОТД – время на отдых и личные надобности.

Сумму Т_О и Т_В называют оперативным временем, так как эта доля затрат повторяется с каждой операцией. Остальные составляющие Т_ШТ, повторяющиеся несколько раз в смену, принято определять в процентах от основного и оперативного времени.

Точность расчета нормируемого процесса и степень его дифференциации зависит от выбранного типа производства. Для массового производства предпочтителен более точный расчет Т_ШТ:

^, (6.2)

где – процент, учитывающий время технического обслуживания рабочего места (уборка, подготовка, настройка оборудования и т. д.). В зависимости от способа сварки и организационно-технических условий a = 2–4%; a₁ – процент, учитывающий время организационного обслуживания рабочего места (подготовка инструмента в начале смены и уборка его в конце, смена баллонов, флюса и т. д.). В зависимости от организационных условий a₁ = 2–5%; a₂ – процент, учитывающий время на отдых и личные надобности a₂ = 4–8%.

Для серийного производства

^, (6.3)

где a – процент, учитывающий время организационного и технического обслуживания (3–9 %).

Для единичного производства

^, (6.4)

где К = 8–15 % – процент, учитывающий затраты времени на обслужи-вание рабочего места, отдых и т. д.

При обработке партии деталей и узлов (серийное и единичное производство) для определения трудозатрат необходимо учитывать еще подготовительно-заключительное время, устанавливаемое на всю партию – Т_ПЗ. Оно включает в себя время на подготовку рабочего места к новой партии узлов, получение и изучение техдокументации, получение и сдачу инструмента, приспособлений и т. д. В зависимости от сложности работ Т_ПЗ  = 15–20 мин. В таком случае при расчете нормы времени на одно изделие определяем штучно-калькуляционное время:

^, (6.5)

где n – количество изделий в партии.

На предприятиях машиностроения при нормировании применяют три основных метода: аналитический, укрупненный и опытно-статистический /51, 25, 52, 26/.

Наиболее точные результаты дает аналитический метод и его разновидности. Нормы времени при этом рассчитываются с использованием теоретических зависимостей и подробных нормативов. Поскольку расчет, как правило, ведется для массового производства, техпроцесс составляется подробно с описаниями отдельных переходов. Основное время (мин) определяется для различных способов сварки в соответствии с их режимами /25, 26, 51, 52/. Для механизированной и ручной дуговой сварки

^, (6.6)

где Q_НМ – масса наплавленного металла, г; _Н – коэффициент наплавки, г/Ач; I – сварочный ток, А.

Для автоматической сварки основное время (мин) определяется по формуле

^, (6.7)

где L – длина шва, м; V_СВ – скорость сварки, м/ч.

Вспомогательные и другие составляющие штучного времени определяют как по нормативам, например /51/, так и в долях от основного или оперативного времени. Иногда при отсутствии нормативов прибегают к хронометражу рабочего времени.

Менее трудоемким и более распространенным является укрупненный метод, при котором параметры режимов оборудования не рассчитываются, а выбираются из типовых нормативов. Для наиболее распространенных способов сварки широкое применение нашли укрупненные нормативы времени (мин) с использованием так называемого неполного штучного времени /25, 26, 51, 52/. Например, для дуговой сварки

, (6.8)

где Т_НШ (мин) – неполное штучное время, определяемое по нормативам на 1 м шва и включающее в себя основное время сварки и вспомогательное время, связанное со швом, с учетом времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности; Т_ВИ (мин) – вспомогательное время, связанное с изделием и оборудованием; К_1-n – поправочные коэффициенты, учитывающие условия работы, пространственное положение шва и т. д.; L – длина шва (м).

При опытно-статистическом методе нормирования на основе аналогов определяется суммарная норма времени на всю операцию без дифференциации ее составляющих. Данный метод весьма приближенный и на практике применяется вследствие его простоты.

При выполнении курсового проекта студентам рекомендуется пользоваться комбинацией аналитического и укрупненного метода, когда основное время сварки может быть рассчитано по уточненным формулам, а время вспомогательных переходов взято из таблиц укрупненных нормативов. Допускается использование также укрупненного и аналитического методов. При этом, если отсутствуют какие-либо нормативы для частных случаев, можно установить нормативы времени путем моделирования операции и хронометража. Полученные нормы времени необходимо занести в табл. 9.

6.2.2. Расчет норм расхода материалов и энергоносителей. Для наиболее распространенных дуговых способов сварки расчет норм расхода сварочных материалов базируется на количестве наплавленного металла /53/. Масса наплавленного металла определяется по формуле

(6.9)

где F – поперечное сечение наплавленного металла (может быть найдено по специальным таблицам /54/); L – длина шва;  – плотность присадочного металла (сталь – 7,8; алюминий – 2,7; титан и его сплавы – 4,5 г/см³).

Расход электродов и электродной проволоки

(6.10)

где К_п – безразмерный коэффициент, учитывающий потери (угар, разбрызгивание, огарки) и вес покрытия или шихты для электродов и порошковых проволок.

Для сварки под слоем флюса К_п = 1,03–1,05; в среде СО₂ и других активных газов К_п = 1,1–1,2; для порошковых проволок К_п = 1,2–1,4; при электрошлаковой сварке К_п = 1,02; при ручной дуговой сварке К_п = 1,4–1,8.

Расход сварочных флюсов определяют в зависимости от расхода сварочной проволоки

(6.11)

где К_ф – коэффициент расхода флюса, зависящий от способа сварки.

Для автоматической сварки К_ф = 1,1–1,3; при той же сварке, но с флюсоотсосом К_ф = 0,5–0,8; для механизированной сварки под флюсом К_ф = 1,2–1,4; при электрошлаковой сварке К_ф = 0,05–0,1; при сварке электрозаклепками К_ф = 2,7–3,0.

Для определения расхода жидкой углекислоты при сварке в СО₂ пользуются также формулой (6.11) с коэффициентом К_ф = 1,0–1,2.

Примерные параметры расхода защитных и горючих газов следующие: углекислый газ 15–25 л/мин; аргон 3–20 л/мин; ацетилен при сварке 2–3 л/мин; кислород при сварке 2–4 л/мин. Умножая эти данные на основное время сварки, получаем значения норм расхода газа по операциям. При этом надо иметь в виду при определении веса углекислоты, что 1 литр СО₂ обладает массой 2 г (точнее _СО2 = 1,96 г/л или кг/м³).

Для более точных расчетов необходимо воспользоваться конкретными данными по параметрам режимов сварки. Кроме того, расход газов зависит от уровня потерь в сети, принятой системы обеспечения газами (баллонов, рампы, централизованной сети) и т. д.

Расход энергоносителей для обеспечения работы машин и аппаратов в общем виде может быть определен по техническим характеристикам оборудования и потерь энергии. Для различных способов сварки расход электроэнергии рассчитывается по приведенным в /9, 43, 49, 53, 55 56/ методикам или находится по справочным таблицам. Ниже приведена одна из методик для дуговых способов сварки, основанная на учете массы наплавленного металла Q_нм (кг) и удельных расходов электроэнергии q_Э (кВтч/кг). Расход электроэнергии при этом (кВтч)

 (6.12)

В зависимости от способа сварки значение q_Э квт ч/кг следующие:

Ручная дуговая сварка на постоянном токе	4–4,5.
Автоматическая и механизированная на постоянном токе	5–6,0.
То же на переменном токе	3–4,0.
Автоматическая под слоем флюса	2–2,5.

Для более точного расчета необходимо воспользоваться формулой для определения q_Э (кВтч/кг) в зависимости от режимов сварки:

^, (6.13)

где U – напряжение на дуге (В); _н – коэффициент наплавки (2/(Ач)); η – коэффициент полезного действия сварочной установки; К_н – коэффициент, учитывающий время горения дуги в общем времени сварки (в зависимости от производственных условий равен 0,3–0,8) /28/.

Данные по нормированию технологических операций заносят в технологические карты и таблицу пояснительной записки по форме табл. 9.

Таблица 9

Сводные нормы времени, расхода материалов и энергии

Номер и наим. операции	Приме-няемое оборуд.	Норма времени ТШТ, мин.	Масса наплав. мат., кг	Нормы расхода
				QЭ, кг	QФ, кг	QСО2, кг	QЭЛ, кг
Итого на изделие

6.3. Организация основного производства.

6.3.1. Расчет количества оборудования.

Под расчетной единицей сварочного оборудования понимается весь комплекс оборудования, необходимый для выполнения данной операции. Расчетное количество единиц оборудования на операцию С_Р определяется по формуле

^, (6.14)

где Т_ШТ – штучное (или штучно-калькуляционное) время на данной операции для одного изделия (мин); N – годовая программа выпуска изделий (шт/год); F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования в односменном режиме (ч/год); S – количество смен работы оборудования; К_ВН – коэффициент выполнения норм выработки (в зависи-мости от уровня организации К_ВН = 1,05–1,2).

Действительный годовой фонд времени работы оборудования F_д определяется по формуле

^, (6.15)

где Р – процент от номинального годового фонда рабочего времени (ч/год), учитывающий время пребывания агрегата в ремонте (Р = 1,5 % при односменной и Р = 2,75 % при двухсменной работе; при повышенной ремонтосложности (свыше 15 единиц) Р = 8,5 % для двухсменной работы).

Номинальный фонд рабочего времени F_Н определяется по данным производственного календаря или по упрощенной формуле

^, (6.16)

где D_Г – количество рабочих дней в году (разность между количеством календарных и выходных, а также праздничных дней в году); D_Н – количество рабочих дней в неделе; t_Н – продолжительность рабочей недели (для предприятий машиностроения t_Н = 40 ч).

В 1992 г. на территории России F_Н = 2039 ч.

Полученные расчетные значения С_Р округляют до ближайших целых чисел – С_ПР , которые являются принятым количеством единиц оборудования. При этом коэффициент загрузки оборудования

^. (6.17)

В случае крупносерийного и массового производства К_З  0,8–0,85.

Для оценки фактического использования сварочного оборудования по времени рассчитывают коэффициент машинного времени

^, (6.18)

где Т_ОСН и Т_ШТ – соответственно основное и штучное время при выполнении операции.

Для дуговых способов сварки К_М  0,6.

Результаты расчета количества оборудования рекомендуется свести в табл. 10:

Таблица 10

Потребность в оборудовании и его загрузка

№ опера-ции	Наим. операции	Наим. обору-дования (тип, модель)	Норма штуч. времени	Расчетное число обору-дования	Принятое число оборудова-ния	Коэф. загрузки	Коэф. машин-ного времени	Приме-чание
Итого по участку

При организации поточного производства необходимо использовать лекциионный материал и литературу /9, 43, 55, 56 и др./.

6.3.2. Расчет количества основных производственных рабочих. Искомое количество рабочих определяется по формуле

^, (6.19)

где Т_ШТ, N, К_ВН – см. формулу (6.14); F_ДР – действительный (эффективный) годовой фонд времени одного рабочего, который определяется аналогично F_Д, но с учетом дополнительных потерь, связанных с очередным отпуском (до 6–8 % от номинального рабочего времени F_Н), планируемыми невыходами на работу по уважительной причине (до 4 %), регламентируемыми перерывами при ручных работах на конвейере (до 5–6 %). В среднем суммарные потери обычно составляют 10–12 % от номинального фонда времени F_Н.

Полученное значение R_СП округляют до ближайшего целого числа и по аналогии с формулой (6.17) определяют процент их занятости по операциям.

Кроме расчетного метода, численность производственных рабочих можно определить методом расстановки, исходя из плановой загрузки оборудования.

Полученные данные рекомендуется занести в табл. 11, где дополнительно указываются профессия и квалификация рабочих.

Таблица 11

Численность и профессионально-квалификационный состав

производственных рабочих

№ опера-ции	Профессия, специаль-ность	Разряд работ	Норма времени, мин	Часовая тарифная ставка, кол/ч	Расчетное количество рабочих, чел	Принятое количество рабочих, чел	Коэф. занятости	Примечание
Итого по участку

6.3.3. Проектирование плана участка /37, 9, 43, 57/. При проектировании плана участка производится расчет коэффициента использования площади как отношения производственных площадей, занятых оборудованием, приспособлениями, складами и т. д., к общей площа-ди участка.

6.4. Экономика производства.

6.4.1. Расчет капитальных вложений. Расчет стоимости основных средств проектируемого участка удобно выполнить в виде табл. 12 по предлагаемой упрощенной форме.

Стоимость зданий и сооружений можно определить по удельным нормативам /28, 30, 31, 32/ либо воспользоваться материалами заводской практики.

Таблица 12

Расчет основных средств и амортизации оборудования

№ п.п.	Наименование основных средств	Коли- чество	Опт. цена, руб.	Затраты на тр-т и монтаж	Баланс. стоимость, руб.	Амортизация
						Норма, %	Сумма, руб.
1	Здания, сооружения
2	Технологическое оборудование, в том числе:
3	Приспособления, инструмент
4	Подъемно-трансп. оборуд., в том числе:
5	Произв. и хоз. инвентарь
6	Прочие
	Итого по участку:

Стоимость технологического оборудования определяется с учетом его количества по балансовой стоимости, включающей затраты на транспортировку (3–5 %) и монтаж (2–7 % от его оптовой цены).

При расчете стоимости подъемно-транспортного оборудования учитывают только часть его стоимости в зависимости от непосредственного использования на данном участке.

Стоимость простейших сборочно-сварочных приспособлений учитывается укрупненно в зависимости от их массы, используя удельные стоимостные оценки.

Затраты на производственно-хозяйственный инвентарь и прочие основные средства определяют в процентах от их общей стоимости или от стоимости производственного оборудования. При этом используют данные о структуре основных фондов.

Нормы амортизации: для зданий – 3–5 %; для технологического сварочного оборудования – 25–35 %; для подъемно-транспортных средств – 8–12 %; для приспособлений и оснастки – 15 %; для производственного и хозяйственного инвентаря – 13 %. Для более точных расчетов необходимо воспользоваться нормативно-справочной литературой.

6.4.2. Расчет себестоимости продукции. Рассмотрим основные способы расчета статей затрат, составляющих калькуляцию себестоимости изделий сварочного производства.

1. Расчет затрат на основные материалы и полуфабрикаты.

Общие расходы на единицу продукции М по данной статье рекомендуется определять по следующей формуле

(6.20)

где К_ТР – коэффициент, учитывающий транспортные расходы (К_ТР = 1,02–1,06); m_i – норма расхода материала на единицу продукции (кг); Ц_О – оптовая цена основного материал (руб./кг); n – количество позиций в номенклатуре основного материала; q_i – количество полуфабрикатов или покупных изделий; Ц_n – цена полуфабриката (руб./шт); j – номенклатура потребляемых полуфабрикатов; m_ОТ – норма реализуемого отхода (кг); Ц_ОТ – цена реализации отхода (руб./кг); l – номенклатура реализуемых отходов.

2. Расчет затрат на вспомогательные (сварочные) материалы. В общем виде данные затраты определяют по формуле

(6.21)

где К_ТР – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы; n – номенклатурное количество используемых сварочных материалов; m_СВ – норма расхода материала на одно изделие (кг); Ц_М – оптовая цена соответствующего материала (руб./кг).

Результаты расчетов затрат на материалы рекомендуется свести в табл. 13.

Таблица 13

Затраты на основные и сварочные материалы

Марка, сортамент, ГОСТ	Норма расхода, кг	Оптовая цена, руб./кг	Трансп.- загот. расх., руб.	Стоимость отходов, руб.	Затраты на материалы, руб.
					На изделие	На год. программу
Основные материалы
Итого:
Сварочные материалы
Итого:

3.Расчет затрат на технологическую энергию.

Данная статья затрат определяется по формуле

(6.22)

где Q_ЭЛ – расход электроэнергии на изделие (кВтч); Ц_Э – стоимость 1 квтч электроэнергии (руб./кВтч).

Стоимость электроэнергии Ц_Э отличается для разных энергосистем и заводов.

4. Расчет затрат на заработную плату и социальное страхование.

В соответствии с принятой на практике системой оплаты труда (сдельная или повременная) основных производственных рабочих рассчитывается годовой фонд заработной платы, отчисление на социальное страхование, средний уровень месячной зарплаты по участку, а также основная и дополнительная заработная плата и отчисления на социальное страхование, приходящиеся на одно изделие.

Исходными данными для расчета являются установленные разряды работ и часовые тарифные ставки. В настоящее время отсутствуют единые тарифные ставки и оклады для предприятий, которые в соответствии с Законом Российской Федерации «О предприятиях и предпринимательской деятельности» определяют размеры оплаты труда самостоятельно. Если студентом не установлены такие данные по материалам практики, то следует иметь в виду, что в ряде отраслей машиностроения оплата труда рабочих низкой квалификации устанавливается на уровне трех-четырех минимальных размеров оплаты труда (для России – 342 руб.).

Таким образом, установив зарплату рабочим I разряда, с учетом существующей дифференциации в оплате труда, устанавливается и зарплата работников более высокой квалификации. Часовые тарифные ставки определяют исходя из 40-часовой рабочей недели. Определившись с размером часовой тарифной ставки и умножив ее на трудоемкость работ годового выпуска (при сдельной системе оплаты) или на годовой эффективный фонд времени работы (при повременной системе оплаты), получим годовой фонд прямой (тарифной) заработной платы.

Основная зарплата определяется по тарифному фонду с учетом доплат по районному коэффициенту (для Сибири – 1,3), доплат за совмещение и многостаночное обслуживание (1,1–1,2), премии (до 40 %) и других доплат.

Дополнительная зарплата учитывает выплаты за непроработанное время: очередных отпусков, ученических дней, выполнение государственных обязанностей и т. п. (составляет 6–10 % от основной).

Отчисление в фонд социального страхования производится от полной заработной платы (основной и дополнительной) и составляет для отраслей машиностроения 37 %.

Все расчеты рекомендуется свести табл. 14.

Таблица 14

Фонд заработной платы основных рабочих

Разряд работ	Часовая тариф. ставка	Трудоемкость		Прямая (тариф.) з/п	Осн. з/п	Доп. з/п	Полная з/п	Отчисления на соц. страхован.
		на изделие	на прогр.
Итого:
На изделие:

5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

В курсовом проекте можно воспользоваться простейшим методом расчета этих расходов, приняв их процентное отношение от основной заработной платы (за исключением амортизации оборудования). Для сварочных цехов этот процент составляет 150–200 %. Более точным методом является прямой расчет указанных расходов по статьям сметы затрат /27–32, 55–60/.

Для определения амортизационных отчислений приходящихся на одно изделие (калькулируемую единицу), следует сумму годовых амортизацион-ных отчислений на оборудование разделить на объем выпуска изделий (программу) и полученную сумму занести в калькуляцию себестоимости отдельной строкой.

6. Общецеховые расходы.

Для подсчета следует принять процентное отношение общецеховых расходов в пределах 90–110 % (для сборочно-сварочных цехов) от суммы основной заработной платы и расходов на содержание оборудования /43, 59/. Можно также принять данные расходы в пределах 200–350 % только от заработной платы.

7. Общезаводские и внепроизводственные расходы.

При укрупненных расчетах общезаводские расходы принимают в процентах от основной заработной платы. Для мелкосерийного производства – 130–160 %; для серийного – 90–130 %; для массового – 70–90 % /31/.

Внепроизводственные расходы, связанные со сбытом продукции, принимаются в размере 2–3 % от производственной (заводской) себестои-мости /43/.

8. Калькуляция себестоимости продукции.

На основании выполненных расчетов по отдельным статьям затрат составляется калькуляция себестоимости сварной конструкции, выпускаемой с проектируемым участком либо поточной линией (табл. 15).

Таблица 15

Калькуляция себестоимости изделия

№ п.п.	Наименование статей затрат	Сумма затрат, руб		Удельный вес затрат, %
		на изделие	на годовой выпуск
1	Основные материалы и производственные фонды за вычетом отходов
2	Вспомогательные (сварочные) материалы
3	Энергия, топливо для технических целей
4	Основная зарплата производственных раб.
5	Дополнительная зарплата произв. рабочих
6	Отчисления на социальное страхование
7	Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования
8	Амортизация оборудования
9	Общецеховые расходы
10	Итого цеховая себестоимость
11	Общезаводские расходы
12	Итого производственная себестоимость
13	Внепроизводственные расходы
14	Итого полная себестоимость

Подведение итогов по данной калькуляции дает возможность определить полную себестоимость изделия.

Завершает данный раздел краткий сравнительный анализ структуры и размеров затрат в себестоимости. Кроме этого, используя средние значения о рентабельности продукции (в пределах 20–25 % по машиностроению), можно рассчитать цену изделия.

6.5. Технико-экономические показатели проектируемого участка (табл. 16) и заключение.

Примерный перечень показателей приведен ниже и в зависимости от конкретных особенностей проекта может быть дополнен и изменен. Показатели 1–4 характеризуют масштабы производства; 5–11 – затраты и ресурсы; 12–18 – эффективность производства и используемых ресурсов. Объем товарной продукции (поз. 3) следует определять из условной цены изделия, а при расчете себестоимости 1 кг наплавленного металла (поз. 18) необходимо из полной себестоимости вычесть затраты на основные материалы и отнести результат к массе наплавленного металла.

На последнем этапе делают анализ полученных результатов в проекте, т. е. в краткой форме излагают основные прогрессивные решения, экономическую характеристику и выводы.

Таблица 16

Технико-экономические показатели участка

№ п.п.	Наименование показателя	Единица измерения	Значение показателя
1	Годовая программа выпуска	шт.
2	Объем производства	т
3	Объем товарной продукции	тыс. руб.
4	Масса наплавленного металла (годовая)	т
5	Себестоимость годового выпуска	тыс. руб.
6	Стоимость основных фондов	тыс. руб.
7	Производственная площадь	м2
8	Установленная энергетическая мощность оборудования	кВт
9	Количество единиц оборудования	шт.
10	Численность рабочих	чел.
11	Годовой фонд заработной платы	тыс. руб.
12	Годовая выработка рабочего	тыс. руб./чел.
13	Фондоотдача	руб./руб.
14	Фондовооруженность	тыс. руб./чел.
15	Энерговооруженность труда	кВт/чел.
16	Средний коэффициент загрузки оборудования	-
17	Объем продукции с 1 м2 произв. площади	т/м2
18	Себестоимость 1 кг наплавленного металла	руб./кг

Данные методические рекомендации не претендуют на полноту освещения всех вопросов организации и экономики производства, а являются руководством, содержащим практические советы по использованию специальной, нормативной и другой дополнительной литературы в самостоятельной работе студентов по разработке проектной документации и основываются на знании основных положений настоящего курса.