Выполнение эскизов

При составлении эскизов размеры элементов деталей назначать исходя из получающегося масштаба для заданного размера в соединении. Масштаб эскиза может быть произвольным.

На эскизах деталей, входящих в соединение, к сопрягаемым поверхностям нанести требования по точности размеров (смешанным способом), требования по шероховатости, допуски формы и расположения поверхностей. Правила нанесения требований − см. ГОСТ 2.30 7, ГОСТ 2.308, ГОСТ 2.309.

Для первых двух соединений допуски формы и шероховатость поверхностей определить методом подобия, для соединения с расчетной посадкой − расчетным методом [1].

Назначение шероховатости в зависимости от квалитета и вида поверхности − см. рекомендации в учебном пособии [1] или в справочнике [9, т. 1, с.525]. Назначение допусков формы − [1, 9, т. 1, с.385, 376]. Назначение допусков расположения − [1 9, с.406].

1.1.2. Контроль размеров цилиндрических поверхностей гладкими калибрами

Для одного из 3-х соединений спроектировать калибры для контроля вала и отверстия (не рекомендуется проектировать калибры для посадки H7/k6, так как эта посадка встречается в большинстве вариантов).

По номинальному размеру и квалитету отверстия или вала выбранной посадки (не рекомендуется проектировать калибры для посадки H7/k6) найти из таблиц стандарта ГОСТ 24853 [1,4] отклонения и допуски на калибры - пробку и скобу, а также контркалибры К-И, К-ПР, К-НЕ.

Построить схемы расположения полей допусков калибров и контркалибров с указанием условных обозначений и числовых значений допусков и отклонений (мкм). Обозначить все имеющиеся на схеме поля допусков [1,4].

Вычертить эскизы калибров. В качестве исполнительного размера рабочих поверхностей на эскизах калибров указать тот из двух его предельных размеров, который соответствует максимуму металла (наименьший − для скоб, наибольший − для пробок). При этом весь допуск всегда будет направлен "в тело", т.е. для скоб он будет указан в виде положительного, а для пробок - отрицательного отклонения [4].

На эскизах калибров следует указать исполнительные размеры, допуски формы (для пробок), шероховатость рабочих поверхностей, основные размеры элементов конструкции калибра и маркировку. Маркировка калибров должна содержать условное обозначение контролируемого поля допуска, обозначение вида измерительных поверхностей ( ПР, НЕ ) и ниже (у скоб − напротив ) величину соответствующего предельного отклонения контролируемой поверхности со знаком "+" или "−". Размеры поверхностей с накаткой (ручки калибров-пробок) и толщина по теплоизоляционным насеченным накладкам калибров-скоб должны иметь впереди знак ≈. Примеры эскизов даны в [1,4].

1.1.3. Допуски и посадки колец подшипников качения на вал и в корпус

Для заданного подшипника назначить посадки внутреннего и наружного колец на вал и в корпус. Вычертить эскизы подшипникового узла и посадочных поверхностей вала и корпуса под подшипник.

Таблица 1.2

Карта исходных данных для подшипников

Наименование исходных данных	Значение исходных дан ных
Условное обозначение подшипника
№ позиции по чертежу
Радиальная нагрузка Pr, kH
Режим работы подшипника, перегрузки, %
Укажите, какая деталь вращается (вал, корпус, обе в разное время)
Конструкция вала (по чертежу): сплошной? Конструкция корпуса: разъемный?

Расшифровать условное обозначение подшипника по ГОСТ 3189. Определить внутренний диаметр подшишшка, серию диаметров, тип подшипника, серию по ширине, класс точности. Определить конструктивные размеры необходимые для последующих расчетов: присоединительный диаметр наружного кольца, ширину колец и радиусы закругления торцов колец и вычертить эскиз подшипника [3]. Алгоритм выполнения задания приведен в [3 стр. 8].

Согласно условиям работы механизма далее следует определить вид нагружения для каждого из колец , после чего для местно нагруженного кольца подобрать посадку согласно таблицам ГОСТ 3325, или [1 табл.4.12] а для циркуляционно нагруженного рассчитать интенсивность радиальной нагрузки и подобрать посадку по ее величине [ 1 табл. 4,11;9,12].

Предельные отклонения на наружные и внутренние кольца подшипников определяют по ГОСТ 520 для среднего диаметра по ΔD_mp (Δd_mp ) в зависимости от типа и класса точности подшипника [1,табл.4.10]. Построить схемы расположения полей допусков.

Графические иллюстрации по данной теме включают:

− схемы расположения полей допусков назначенных на кольца посадок, выполняемые аналогично рис.1;

− упрощенный эскиз собранного подшипникового узла с указанием в смешанном обозначении назначенных посадок

− эскизы посадочных поверхностей деталей, к которым присоединяется подшипник, с указанием для них размеров и точности в смешанном обозначении, технических требований к форме и расположению цилиндрической и опорной торцовой поверхностей и минимально необходимой шероховатости поверхностей.

Шероховатость посадочных и торцовых поверхностей деталей под кольца подшипников определяют в зависимости от класса точности и номинальных диаметров D и d присоединительных поверхностей колец подшипника [1,12].