3.11. Техобслуживание теплообменных аппаратов

Техобслуживание теплообменных аппаратов (конденсаторов, испарителей, воздухоохладителей, батарей) сводится к поддержанию их герметичности и эффективному использованию теплопередающих поверхностей.

Герметичность наружных поверхностей теплообменных аппаратов проверяют ежедневно, а внутренних (трубок и трубных решеток) – один раз в неделю.

Плотность аммиачного конденсатора проверяют путем анализа воды, выходящей из конденсатора: в пробу, взятую через 5…6 часов после вывода конденсатора из работы, добавляют несколько капель реактива Несслера

( ). В присутствии аммиака проба окрашивается в желтый цвет, а при большой концентрации аммиака – выпадает красно-бурый осадок. Для обнаружения большой утечки аммиака может использоваться индикаторная бумага, помещаемая в пробу воды.

При обнаружении в воде аммиака – конденсатор отключают. Выпустив воду, снимают крышки и при помощи индикаторной бумаги уточняют места утечки аммиака. Причинами неплотности может быть нарушение герметичности развальцовки или прорыв 1…2 трубок из-за коррозийного и/или эрозийного их износа.

Наличие хладона в воде определяют следующим образом: из водяной полости конденсатора спускают частично воду, через воздуховыпускной кран вводят конец гибкого шланга галоидной лампы или щуп течеискателя, включают прибор. При обнаружении утечек, снимают крышки, протирают ветошью трубные доски и устанавливают места пропуска хладагента.

Проверку производят течеискателем или обмыливанием. При проверке герметичности трубок их закрывают с одной стороны резиновой пробкой. Трубка считается плотной, если мыльная пена по диаметру трубки не разрывается в течение одной минуты. Обнаруженные неплотности устраняют только после освобождения аппарата от хладагента.

Нарушение развальцовки трубок устраняют их подвальцовкой, а вышедшие из строя трубки заменяют новыми. Глушение трубок конусными пробками допускается как исключение только в рейсе (до 10% теплообменных трубок).

В процессе эксплуатации в конденсаторе поддерживают минимальный уровень жидкого хладагента. Техобслуживание конденсатора сводится к поддержанию постоянным давления p_k=f(t_k) путем регулирования подачи охлаждающей воды в конденсатор. Увеличение подачи воды в конденсатор уменьшает значение p_k, но вызывает ускоренный износ трубок и трубных решеток.

Как правило, при движении судна температура забортной воды все время меняется, что приводит к изменению давления конденсации p_k=f(t_k), а это отрицательно влияет на работу холодильной установки:

– уменьшение p_k вызывает уменьшение разности давлений конденсации и испарения: Δp=p_k – p_и, что приводит к понижению подачи хладагента в испаритель через ТРВ. Постоянство давления конденсации p_k=f(t_k) поддерживают, регулируя подачу воды в конденсатор.

Нижние трубки конденсатора, утопленные в жидком хладагенте, в теплообмене не участвуют, что вызывает повышение p_k. Давление конденсации повышается также при загрязнении теплообменной поверхности конденсатора и при наличии в системе хладагента воздуха.

Трубки конденсатора со стороны забортной воды загрязняются минеральными отложениями (водяным камнем), биологическими (ракушками), механическими (песком) загрязнениями и ржавчиной, а со стороны хладагента замасливаются.

Загрязненные трубки не реже одного раза в течение шести месяцев очищают специальными шарошками, вводимыми в трубки с помощью гибкого вала с электрическим или пневматическим приводом, а затем промывают водой. Медные трубки очищают мягкими резиновыми пробками. Наружную поверхность трубок (внутреннюю поверхность конденсатора – межтрубное пространство) очищают путем продувки сжатым воздухом.

Повышению давления конденсации способствует также переполнение конденсатора жидким хладагентом.

Кожухотрубные испарители проверяют на плотность не реже одного раза в месяц. Для этого испаритель выключают и после подогрева производят проверку. В пробу рассола вводят немного каустической соды. После тщательного перемешивания емкость (стакан) покрывают стеклом, к внутренней поверхности которого прикреплена индикаторная бумага. При наличии в рассоле аммиака индикаторная бумага окрашивается в малиновый цвет.

Хладоновый испаритель проверяют на плотность так же, как и конденсатор.

Техобслуживание рассольного испарителя состоит в основном из наблюдения за прохождением рассола, контроля температуры испарителя и его плотности. Очистку испарителя от загрязнений и замасливания производят аналогично очистке конденсатора.

Очистку труб кожухотрубных аппаратов (конденсаторов, испарителей) от слоя водяного камня толщиной 1,5…2 мм допускается производить химическим способом, строго соблюдая правила инструкции. Применение неингибированных соляной и серной кислот КАТЕГОРИЧЕСКИ запрещается. При работе с кислотой необходимо строго соблюдать правила техники безопасности.

Температурный режим испарителя контролируют по:

– температуре рассола на входе и выходе из него;

– температуре (давлению) кипения хладагента, определяемой по мановакуумметру;

– температуре паров, выходящих из испарителя, определяемой термометром.

Температура рассола на выходе из испарителя зависит от подачи в него хладагента. Плотность рассола должна соответствовать температурному режиму работы холодильной установки.

При работе СХУ стремятся максимально использовать теплопередающую поверхность испарителя, обеспечивать безаварийную работу компрессора, своевременное оттаивать приборы охлаждения и возвращать масло из них в картер компрессора.

Воздухоохладители обслуживаются путём регулирования подачи хладагента или рассола в соответствии с фактическим тепловым потоком, а также путём наблюдения за работой вентиляторов и выявления неплотностей. Особенностью техобслуживания воздухоохладителей является своевременное систематическое снятие снеговой «шубы».

Рассольные батареи обслуживаются путем систематического удаления снеговой «шубы», регулирования подачи рассола и выявление неплотностей.