18. Разработка и внедрение систем управления качеством продукции. Система насср

План работ составляется и осуществляется в последовательности:

- представление предприятием заявки на оказание услуг по разработке системы качества;

- принятие решения консалтинговой организацией по заявке;

- проведение информационного совещания с руководством и управленческим персоналом предприятия;

- принятие руководителем решения о создании системы качества и назначении руководителя службы качества;

- проверка консалтинговой организацией состояния работ по качеству на предприятии;

- заключение договора об услугах по разработке системы качества;

- разработка, согласование и утверждение графика работ по разработке системы качества;

- разработка программы обучения персонала по управлению качеством, проведение занятий;

- разработка политики в области качества;

- определение функций и задач системы качества, исходя из требований ИСО 9000 и специфики предприятия, определение исполнителей функций и задач системы качества;

- анализ наличия и соответствия ИСО 9000 нормативной документации системы качества;

- разработка графика создания и корректировки нормативных документов с указанием сроков и исполнителей работ;

- разработка и корректировка нормативных документов в соответствии с графиком;

- разработка «Руководства по качеству»;

- представление системы качества руководству предприятия и разработка рекомендаций по её внедрению и сертификации.

Далее определяются функции и задачи системы качества в виде подробного перечня этапов работ, исходя из вариантов производственного процесса определяется модель системы качества.

После определения функций системы качества определяются подразделения, которые будут заниматься осуществлением этих функций. Реализуются мероприятия по внедрению системы, проводится постоянный мониторинг работы системы качества и ее совершенствование.

Система НАССР – система анализа рисков и критических контрольных точек, влияющих на безопасность пищевых продуктов.

НАССР идентифицирует специфические угрозы, а также предохранительные и исправляющие меры, необходимые для контроля за этими угрозами.

Угрозой является все, что может нанести ущерб здоровью потребителя.

Схема внедрения системы НАССР:

1) определение области распространения системы (ассортимент продуктов, перечень производств);

2) создание рабочей группы НАССР (из числа специалистов: главный инженер, главный технолог, зав. лаборатории, микробиолог и др.);

3) сбор данных (информации) о продукции;

4) построение производственной блок-схемы и проверка ее на правильность построения;

5) составление перечня опасных факторов и анализ факторов риска;

6) определение критических контрольных точек и установление критических пределов согласно алгоритма (дерево принятия решений):

7) создание схемы мониторинга для каждой критической точки;

8) обучение персонала;

9) внутренний аудит.

Рабочая группа собирает и оценивает данные о сырье, готовой продукции, их составе, способах обработки сырья, условиях хранения, доставке, переработке, реализации, использовании сырья и продукции.

Составление перечня опасных факторов – анализ опасных факторов, представляющих собой процесс, в результате которого оценивается как серьезность опасности, так и вероятность ее возникновения. По каждому потенциальному фактору проводится анализ риска и составляется перечень факторов, по каким риск превышает допустимый уровень.

Существует 4 варианта оценки риска:

1) практически = 0;

2) незначительный риск;

3) значительный риск;

4) высокая опасность риска.

Для каждой критической контрольной точки составляют рабочие листы, особое внимание при этом уделяется выбору корректирующих действий вследствие нарушения пределов значений контролируемых параметров.

В дальнейшем на предприятии вводится мониторинг параметров критических точек.

Внутренние проверки системы НАССР проводят обученные и аттестованные на право проведения проверок специалисты, осуществляются проверки по установленному на предприятии и утвержденному руководителем графику. Назначается координатор группы НАССР, ответственный за проведение проверок.

Система НАССР построена с учетом 7 основных принципов:

1) анализ рисков (потенциально опасных факторов) на всех стадиях жизненного цикла продукции;

2) определение (выявление) критических контрольных точек в производстве для устранения минимизации риска или возможности его возникновения;

3) установление (введение) критических пределов (предельных значений параметров) для подтверждения того, что ККТ находятся под контролем;

4) разработка и введение процедур системы мониторинга, позволяющей обеспечить контроль ККТ;

5) разработка коррелирующих (корректирующих) действий применения ККТ в случае отрицательных результатов мониторинга;

6) Разработка и внедрение процедур проверки (верификации) обеспечения эффективности функционирования системы НАССР;

7) Разработка процедур регистрации данных и документирования.

Существуют несколько программ-предпосылок, которые важны для молочной промышленности:

GHP – гигиеническая,

GMP – производственная,

GОР - эксплуатационная и

GLP – лабораторная.

Надлежащая гигиеническая практика GHP – система предотвращения гигиенических рисков, гарантия последовательного выполнения требований «чистого производства», во внимание принимаются не только возможные физическое или химическое заражение, на и наличие патогенных МО, санитарно-техническое состояние производственных и складских помещений, систем водоснабжения, холодоснабжения, канализации, освещения, вентиляции, соблюдение персоналом правил личной гигиены и производственной санитарии. Основная задача – исключить любое попадание посторонних включений в готовую продукцию.

Надлежащая практика эксплуатации GОP включает процедуры, предназначенные для предотвращения загрязнения пищевой продукции при её производстве – это требования: технологические, к хранению и транспортированию продукции, к режимам хранения ингредиентов, тароупаковочных материалов и готовой продукции, правильному хранению оборудования и запчастей.

Надлежащая производственная практика GMP – это комплекс условий и способов производства продукции, гарантирующий получение безопасных продуктов питания. Руководство к производству безопасных продуктов питания содержит множество процедур применительно к каждому производственному цеху или линии (спецификации на сырье и материалы, готовую продукцию, требования к хранению и транспортированию продукции, обучение персонала и др.) Все производственные процессы должны быть максимально прослеживаемыми (позволяющими проследить все исходные данные).

На молокозаводах самым существенным вопросом, обуславливающим правильное соблюдение рекомендаций и требований GMP, является возможность правильно разделить предприятие на зоны риска.

Цель разделения завода на зоны риска: сведение к минимуму риска микробиологических, химических и физических загрязнений путем следующих действий:

- ограничение свободного движения персонала по заводу, движения между зонами;

- определение гигиенического и технического барьера между зонами;

- визуальное обозначение разных помещений или территорий, в которых должны соблюдаться разные уровни сохранения гигиены.

Общий принцип разделения производства на зоны риска таков, что персонал, занятый в одной зоне не должен иметь доступа к помещениям другой зоны. Количество зон риска, условно обозначаемых по цвету: зеленый, желтый, красный, на молокозаводах колеблется от 2 до 4 и зависит от ассортимента молочных продуктов, степени автоматизации и герметизации машин и оборудования.

Зеленая зона – это рабочая территория, где загрязнения имеют меньшую роль или где невозможно загрязнение готовой (или пастеризованной) продукции - это приемка молока, лаборатория оценки качества сырья, склады, некоторые вспомогательные отделы.

Желтая зона – это районы, где риск для продукта со стороны загрязнений среды ограничен, но соблюдаются правила санитарии и гигиены (аппаратный цех, склады упаковок и т.д.).

Красная зона – это районы с самой высокой степенью гигиенических требований, где пастеризованный продукт подвергается воздействию среды и т.о. загрязняется из этой среды. Загрязнения могут быть перенесены воздухом, попадать от машин и оборудования или внесены персоналом.

Надлежащая лабораторная практика GLP обеспечивает правильную организацию и проведение производственного контроля.